Termokings.ru

Домашний Мастер
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления пеноблоков

Технология изготовления пеноблоков

Сегодня производство блоков из ячеистого бетона занимает одну из ведущих позиций в данном сегменте рынка благодаря простоте производственного процесса. Но не всем производителям удается сразу найти свой рецепт производства качественной продукции. И как это не удивительно сначала приходится испортить не один цементовоз цемента.

Нужно отметить, что конечный результат данной процедуры, т.е. изготовление готовой продукции во многом зависит не только от качества смеси, но и от того, какое оборудование для производства пеноблоков используется. Если и со смесью и с производственным оборудованием у вас все в порядке, то будьте уверены в том, что конечный результат вас приятно удивит.

Оборудование для производства пеноблоков

Для того чтобы своими руками изготавливать блоки, придется приобрести оборудование. Потребуются:

  • Парогенератор, способный производить не меньше 200 литров в минуту.
  • Компрессорная установка.
  • Бункер -мешалка. Для начинающих предпринимателей достаточно агрегата мощностью 2,2кВт и рабочим объемом около 280 литров.
  • Форма для стандартных блоков 200х300х600мм.
  • Вспомогательные приборы: манометры, насосы.

Оборудование в виде готового комплекта можно купить в специальных магазинах. Можно так же сделать оборудование под заказ. Второй способ намного дороже и финансово оправдан только тогда, когда домашнее производство вышло на полную мощность.

При организации производства следует оборудовать помещение для сушки готовых блоков. Важно так же учесть общую потребляемую мощность, чтобы обеспечить бесперебойную работу оборудования.

2 Производство пенобетона в домашних условиях

Изготовление пеноблоков своими руками возможно при наличии бетоносмесителя, пеногенератора, а также опалубочных форм для заливки блоков. В качестве смесителя можно использовать обычную бетономешалку, однако изготовить такой агрегат можно и вручную. Вам потребуется:

  • листовая сталь;
  • низкооборотный редуктор;
  • электропривод;
  • вал с лопастями
  • металлическая пластина;
  • резиновые шланги крупного диаметра.

Из листовой стали необходимо сварить резервуар объемом 200-250 литров, при наличии можно задействовать старую металлическую бочку). На дне бочки необходимо высверлить отверстие, в который на подшипниках монтируется вал вращения с лопастями. Сам вал через понижающий редуктор подключается к электроприводу, также емкость необходимо смонтировать на платформу, она должна быть поднята над землей на 20-30 см.

Чтобы своими руками изготовить пенообразователь вам потребуется компрессор с ресивером крупного диаметра. Тут также потребуется сварить резервуар на 200-300 литров, однако швы необходимо выполнять усиленными. Лучше всего делать прямоугольную емкость и на ее боковые грани наваривать угольный профиль. Необходимость усиления конструкции объясняется тем, что при работе в емкости будет поддерживаться повышенное до 3-4 Бар давление. В стенках емкости нужно сделать 2 патрубка диаметром 10 см, первый — выпускной (к нему будет подключаться шланг), второй (параллельный первому) — для подключения компрессора.

Производственный процесс выглядит следующим образом:

  1. В пеногенератор заливается вода и добавляется требуемое количество пенообразователя (согласно таблице). Включается компрессор, повышающий давление в емкости до заданной отметки, что приводит к вспениванию состава.
  2. В смесители готовится цементно-песчаный раствор, в который подмешивается расчетное количество пены. Компоненты смешиваются до однородной массы и разливаются по формам. В них блоки выдерживаются в течении 10-12 часов, после чего изделия изымаются из блоков и отвердевают на протяжении 10-14 дней, по истечению которых их можно использовать в строительных работах.

Отметим, что в отличие от газобетона, который отливается крупным массивом и уже потом разрезается на блоки, пеноблоки изготавливаются штучно — в формах. На рынке представлены формы следующих типоразмеров — 600*300*100 (150, 200, 250, 300) мм. Варьируется только их ширина, тогда как высота и длина остаются неизменными. Стоимость форм начинается от 15 тысяч рублей (форма на 6 блоков) и может доходить до 80 тысяч (на 70 блоков).

Форма для пенобетонных блоков из фанеры

Изготовить в домашних условиях простую форму можно из металла либо фанеры. Проще работать с фанерой, так ее соединение выполняется с помощью шуруповерта. Первоначально нужно с помощью электролобзика либо циркулярки нарезать панели фанеры, далее из заготовок собираются формы. Каждые 6-9 форм собираются в один блок. Учитывайте, что на всех стадиях изготовления форм необходимо тщательно контролировать правильность их размеров, поскольку они непосредственно влияют на геометрию производимых блоков.

Читать еще:  Требования к качеству бетонных поверхностей

2.1 Выгодно ли производить пеноблок?

Если вы рассматриваете производство пенобетона как бизнес, нужно определить будет ли он рентабельным. В качестве примера подсчитаем затраты на стартовый комплект стационарного оборудования (учитываем среднерыночные цены):

  • установка для производства пенобетона Robus 500MS — 150 тыс;
  • набор форм на 24 блока: 20 шт по 13 тысяч — 260 тыс;
  • фанера для поддонов под складирование отвердевающих блоков — 35 тысяч;
  • смазка для форм — 10 тыс;
  • распылитель для смазки — 5 тыс.

Промышленное производство пенобетона

Также необходимо учитывать стоимость сырья:

  • портландцемент М500 — 3.5 тыс/тонна;
  • песок — 300 руб/тонна;
  • пенообразователь ПБ-200 — 80 руб/кг;
  • ускоритель твердения — 100 руб/кг.

В сухом остатке мы получаем ориентировочную сумму затрат на производство одного кубометра пенобетона в 1300 рублей, при этом чистая прибыль при реализации продукции составит 700 рублей за куб (стоимость пенобетона кустарного изготовления около 2 тысяч).

Учитывая среднюю производительность нашей установки, за рабочую смену мы сможем производить 25 м 3 материала и иметь прибыль в 17 тысяч. Это при условии наличия постоянной точки сбыта. При таких доходах затраты на оборудование отобьются за полтора месяца.

Линии по производству пеноблоков

До момента разлива смеси в формы оба технологических метода, литьевой и разрезной, имеют идентичную технологию и оборудование для производства пеноблоков.

Перечень основного оборудования таков: бункер или бадья для смешивания ингредиентов, пеногенератор, дозатор, формы.

Вместо бункера может быть применен баросмеситель, который можно назвать станком.

В таком смесителе составляющие не только перемешиваются, но под давлением готовый раствор доставляется непосредственно в формы, которые могут располагаться на расстоянии до 115 м и на высоте до 40 м.

В этом случае нужен компрессор с комплектом шлангов для подачи воздуха, и шланги для транспортировки раствора.

Установка РСГ-500 представляет собой станок для производства пеноблоков и совмещающий пеногенератор с бункером, в котором взбивается пена, готовится раствор, снова происходит размешивание и сразу может подаваться готовая смесь в формы.

Если предприниматель решит готовить блоки с соблюдением точных размеров и геометрической формы, с минимумом брака и отходов, тогда нужен станок для резки пенобетона, одним из представителей которого может быть комплекс резательный «РК-3″ для распиливания пенобетонных массивов.
Конечно, идеальным компактным, комплексным оборудованием является линия для производства пеноблоков.
Такое оборудование не требует применения физической силы работников, оно весьма производительно, в смену готовый раствор приготавливается, в зависимости от параметров линии, в объеме от 40м3 до 80 м3 за смену.

Автоматика контролирует все процессы технологии, от дозирования компонентов, до контроля плотности массы, так как пеноблоки можно изготовить с разным объемным весом.

Пенобетонный блок обладает высокой прочностью.

Экологичность. Пеноблоки не выделяют вредные вещества, коэффициент пенобетона по экологичности – 2, дерева – 1, кирпича – 10.

Обладает высоким термическим сопротивлением, помещение из пеноблоков способно аккумулировать тепло в холодный период и удерживать прохладу в летний зной.

Пенобетон способен регулировать влажность воздуха в помещении, путём впитывания и отдачи влаги по аналогии помещений из древесины.

Скорость монтажа. Благодаря большим размерам и сравнительно лёгкому весу блоков скорость кладки возрастает в несколько раз по сравнению с кирпичной кладкой.

Лёгкость в обработке. Пенобетон достаточно легко поддаётся обработке, его можно распиливать на нужные куски, делать каналы под электропроводку, трубы.

Звукоизоляция. Пеноблоки обладают достаточно хорошим поглощением звука, помещение из пенобетона полностью соответствует требованиям звукоизоляции.

Вывод

Пенобетон новейшей технологии (без автоклавного и без парового циклов) улучшил свои качества:

  • отличные тепло- и шумозащитные свойства;
  • усиление противопожарной устойчивости;
  • долговечность;
  • его экологическую чистоту подтверждает сертификат Минздрава России;
  • очень экономичен: 1 м3 в 2,5 раза дешевле керамзитобетона и кирпича.
Читать еще:  Основные виды и характеристики канализационных колодцев

Сейчас есть 3 ценные технологии производства ячеистого бетона.

  1. Классическая: в раствор из цемента и песка добавляем пену из пеногенератора. Органические пенообразователи -гидролизаты протеинов – усиливают прочность пеноблоков.
  2. Сухая минерализация: в пенобетонную смесь пеногенератор подает низкократную пену с особыми порами, у которых гладкие стенки.
  3. Баротехнология: пеномасса образуется под давлением. В баросмеситель заливаем воду и все прочие компоненты, в том числе и пенообразователь. А компрессор нагнетает воздух, создавая давление. Синтетический пенообразователь улучшает качество блоков.
  • подготовка форм – сборка и смазка;
  • приготовление смеси — дозировка, перемешивание и заливка;

Видео в этой статье обеспечит вас дополнительной информацией по данной теме.

Отличие газобетона от пенобетона

Чуть более ранее у нас была опубликована бизнес-идея по производству газобетона, вследствие чего многим может показаться, что речь идет об одном и том же строительном материале, но на самом деле это не так. Есть отличия пенобетона от газобетона (неавтоклавного) и заключаются они в том, что состав бетонной смеси у них разный, хотя основной процесс изготовления одинаковый. Составы для сравнения:

  • Газобетон: кварцевый песок, цемент, известь, вода, пенообразователь.
  • Пенобетон: цемент, песок, вода, пенообразователь.

Собственно говоря, они и цвет имеют из-за этого разный. Первый светлый (ближе к белому), а второй материал – классический бетонный серый. В качестве пенооборазователя обычно используют в обоих технологиях суспензию алюминиевой пудры.

Технология производства пеноблоков + Видео как делают

Сырье

Пенобетон относится к ячеистым бетонам, получаемым в результате введения в песчано-цементную связь пенообразователя. Для изготовления пенобетона используются следующие компоненты:

  • портландцемент (марки не ниже D400);
  • песок с содержанием кварца не ниже 75% и влажностью до 5%;
  • очищенная мягкая вода;
  • пенообразователь (на базе костного клея, канифоли, мездрового клея, скрубберной пасты или едкого натра).

При выборе пенообразователя, следует помнить, что эти вещества бывают природного и синтетического происхождения. Помимо натуральности, составы первой группы обеспечивают толстую перегородку между порами внутри блока и, соответственно, прочность конструкции. Продукция второй категории дешевле, однако, изготовленные с ее использованием блоки могут нанести вред здоровью и обладают сомнительным качеством.

Наряду с основными компонентами, в состав пеноблоков могут вводиться дополнительные. Например:

  • Фиброволокно ВСМ. Использование дает возможность улучшить геометрию блоков и практически на четверть повысить характеристики прочности на сжатие.
  • Зола-уноса. Это вещество образуется в результате сгорания продуктов на ТЭС. Применяется вместо цемента для экономии (может заменить до 30% цемента в составе смеси).

Марка цемента подбирается в зависимости от типа пеноблоков. Так, блоки для фасадной теплоизоляции изготавливают на основе цемента марок D400 и D500. Для производства конструктивно-теплоизоляционных пеноблоков берут цемент марок D600, D700 либо D 900. Если же речь идет о стройматериалах для наружных стеновых конструкций, используют конструкционные марки – D1000, D1100 либо D1200.

Методы изготовления

Схематически процесс производства предусматривает смешивание компонентов будущего пеноблока, введение пенообразователя, заливку состава в формы с дальнейшим выдерживанием до приобретения нормативной прочности, а также контроль качества согласно нормативам ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия».

Приоритетный метод изготовления пенобетона выбирают соответственно используемому оборудованию и типу пенообразователя. Чаще всего пеноблоки производят одним из трех способов:

  • Классический. Вода с пенообразователем поступают в пеногенератор, где взбиваются до нужной консистенции. Затем состав вместе с предварительно замешанным раствором помещаются в смеситель, где превращаются в однородную массу, которая после приготовления заливается в формы для застывания (около двух суток).
  • Баротехнология. Компоненты одновременно поступают в высокооборотный смеситель. Масса смешивается до однородности на протяжении 3-5 минут, а затем под давлением заливается в формы. Этот способ производства позволяет получать крупнопористый пенобетон. Он менее прочен, зато пеноблоков из него обладает хорошими изолирующими свойствами.
  • Сухая минерализация. В данном случае предварительно полученная пена смешивается с сухой смесью компонентов для пенобетона.

Ускорение затвердевания

Для приобретения нормативной прочности пенобетону требуется гораздо больше времени, нежели бетону обычному. В связи с этим пеноблоки выдерживаются в формах на протяжении 2-3 суток. Если же температура в помещении ниже 10° С, это время существенно увеличивается. Решить проблему можно двумя способами. Первый заключается в использовании ускорителей затвердевания, например, хлористого кальция. Вещество вводится в цементно-песчаную смесь (1-2% от объема цемента). При этом важно правильно выбрать пенообразователь, поскольку некоторые из них вступают в реакцию с хлористым кальцием, что в конечном итоге может привести к усадке пенобетона. Также существуют специальные препараты, позволяющие ускорить процесс затвердевания в 2-3 раза даже при температуре окружающей среды 5° С.

Также увеличить скорость затвердевания, снизить цену продукции за счет экономии цемента (расход уменьшается в 1.5-2.1 раза), повысить пористость и прочность пеноблоков на 12-17% можно, используя автоклавный метод производства. В отличие от классического, когда блоки высыхают естественным образом, здесь этот процесс происходит в специальной камере. Технология выглядит следующим образом:

  • песок и цемент перемалываются до образования однородной мелкофракционной массы;
  • вводятся остальные компоненты согласно рецептуре;
  • состав подается в специальный бассейн, а затем – в дозатор и бетоносмеситель;
  • масса разливается по формам и поступает в автоклав, где под действием давления и температуры (регулируются в зависимости от марки пенобетона).

Конкретная технологическая схема подбирается на основании выпускаемых марок пенобетона, видов используемого сырья, запланированного объема производства и имеющегося оборудования.

Способы разливки пенобетонной смеси

Пеноблоки могут формироваться путем заливки смеси в формы, опалубку либо ячеистые кассеты. Чтобы облегчить извлечение продукции, используется специальная смазка. Она не должна содержать в своем составе масел, остатки которых затруднят шпатлевание и оштукатуривание кладки в дальнейшем. Каждый из способов формования блоков имеет свои особенности:

  • Заливка в опалубку. Самая бюджетная технология. Дает возможность изготавливать пеноблоки нестандартных габаритов, однако не обеспечивает высокую точность геометрии изделий.
  • Заливка в кассеты. Позволяет относительно недорого изготавливать уникальные модели блоков (например, пазогребневые). К недостаткам технологии относят невысокую производительность, погрешности в геометрии и высокую долю ручного труда.
  • Заливка в формы с последующей резкой на блоки. Способ обеспечивает наибольшую точность геометрии, минимум трудозатрат и высокую производительность. Среди недостатков – большое количество отходов и относительно высокая цена готовой продукции.

Отдельного внимания заслуживает упаковка готовой продукции. Пенобетон – пористый материал, который хорошо впитывает влагу. Соответственно, готовые изделия следует хранить в сухом помещении, используя пленочное пакетирование. Кроме того, вследствие хрупкости пеноблоков их погрузка и транспортировка должны осуществляться максимально аккуратно.

Рекомендации по изготовлению пеноблоков

Чтобы конечный результат получился хорошим, необходимо соблюдать некоторые правила:

  • При создании формы можно воспользоваться листовым прокатом или фанерой. Также в обязательном порядке следят за тем, чтобы геометрия формы была правильной;
  • Перед заготовкой раствора песок стоит просеять: такими действиями вы уберете весь мусора и крупные фракции. Цемент и песок хорошо смешиваются в сухом виде, и лишь после этого небольшими дозами вливаем воду. В последнюю очередь добавляют пенообразователь. Все ингредиенты перемешиваются в течение нескольких минут;
  • Заготовку из металла необходимо смазать специальным препаратом, что позволяет без особых проблем отделить пенобетон от формы. Если форма изготовлена из фанеры, то ее стенки лучше покрыть полиэтиленом;
  • На сушку блоков уходит около сорока восьми часов (при условии, что температура не превышает пятидесяти – шестидесяти градусов);
  • Для того чтобы сушка пеноблока проходила быстрее, в его состав вводят добавки, направленные на сокращение время застывания. Наиболее простым вариантом считается хлористый кальций, который добавляют в соотношении один – два процента от общего количества цемента.

Технология изготовления пеноблоков в домашних условиях не такая и сложная. Только перед началом производства стоит все тщательно взвесить. Сразу надо подумать и о подключении трех фаз.

Ведь оборудование довольно энергоемкое. Так же и решить вопрос стеллажей для сушки готового материала. Ведь конечная цена будет зависеть о затрат и инструкция поможет вам их избежать.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector