Termokings.ru

Домашний Мастер
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шлифование металла – секреты правильной шлифовки

Сам термин «шлифование», по мнению некоторых знатоков истории, пришел в русский язык из польского. По сути же данный вид обработки является ничем иным, как резанием, только срезается материал абразивными кругами. Последние представляют из себя пористые тела, структура которых состоит из огромной массы мелких минеральных образований – зерен. Между собой зерна соединены так называемой связкой. При взаимодействии с поверхностью металла абразивный круг острыми гранями отдельных зерен снимает тонкий слой и за счет равномерного воздействия оставляет после себя гладкую и ровную поверхность.

Следует учитывать особенности шлифования и закономерности. Первая особенность – высокая скорость снятия стружки. При стандартной обработке шлифкругами скорость вращения круга достигает почти 2000 метров за минуту, при скоростной – все 3000 метров. При токарной обработке скорость ниже раз в 30. Зерна взаимодействуют с поверхностью со скоростью 0,0001 секунды или даже 0,00005!

На поверхности шлифовального круга множество зерен, которые размещены беспорядочно и имеют разную форму режущей кромки. Именно поэтому при взаимодействии стружка получается такой измельченной. На работу шлифовального станка уходит в пять раз больше электроэнергии, чем при работе фрезеровочного агрегата и в 10 раз больше, чем при обработке детали на токарном станке.

Важно помнить, что из-за произвольной формы зерен, их большого количества и сильного размельчения стружки в месте взаимодействия поверхности и шлифовочного круга возникает много тепловой энергии. Деталь может существенно нагреваться, например, шлифование металла сопровождает нагревом до 1000 °С в местах контакта. При такой температуре свойства металла могут существенно измениться, например, сталь может стать более хрупкой. Поэтому важно предусмотреть возможности охлаждения металла и самого круга, а также правильно рассчитать припуск на шлифование.

Во время взаимодействия с деталью часть зерен и стружки измельчается и попадает между оставшимися зернами, а другая часть притупляется и для работы необходимо все больше и больше мощности станка. Когда усилие превосходит прочность абразивного материала или связки, которая удерживает материал в целостности, зерно частично или полностью выкрашивается.

Виды токарных работ

Отличие токарной обработки от фрезерной заключается в том, что на токарном станке вращается деталь, а резец и прочий вспомогательный инструмент закрепляется неподвижно в резцедержателе или задней бабке. Таким способом получаются детали вращения, которые имеют цилиндрическую и коническую форму. Типовыми деталями в токарном деле принято считать: корпус, гайка, стакан, болт, шпилька, фланец, шайба, вал, втулка, зубчатые колеса и другие.

Современные режущие инструменты позволяют добиться получения сложных элементов практически любой конфигурации. К основным токарным действиям относят:

  • обработка наружных поверхностей;
  • подрезка торцов и уступов;
  • вытачивание канавок и отрезание заготовки;
  • обработка внутренних поверхностей и выточка внутренних канавок;
  • сверление, зенкерование, развертывание, притирка;
  • нарезание наружных и внутренних резьб резцом или метчиком;
  • обработка поверхностей сложной формы;
  • накатывание рифления.

В металлообработке есть понятие квалитет и чистота обработки. Для сложных и ответственных узлов зачастую необходимо выпускать детали, соответствующие 8-12 квалитету точности, а шероховатость обрабатываемых поверхностей должна быть не менее 5-6 класса. Такое качество изготовления достигается применением современного твердосплавного инструмента и обработкой на точных токарных станках. Квалификация токаря или оператора станка ЧПУ должна быть не ниже 5 разряда.

Токарные работы также состоят из обязательного инструментального контроля обрабатываемой детали. Он проходит в два этапа: первый – это контроль линейных размеров самим рабочим во время выполняемых операций, второй происходит на окончательной проверке в ОТК. Контроль за соответствием заданным параметрам производится следующими измерительными инструментами:

  • штангенциркули и штангенглубиномеры;
  • микрометры гладкие и резьбовые;
  • концевые меры длины (пробки, скобы, плитки);
  • кольца и шаблоны для проверки резьбы;
  • индикаторы и специальные приборы;
  • измерительные машины.

Точное следование технологии изготовления детали позволяет получать детали малых и крупных партий, а также единичные изделия с высокой точностью и минимальным уровнем брака.

Виды универсальных сверлильных станков

Наиболее распространенные универсальные сверлильные станки нового поколения могут использоваться для выполнения рассверливания (увеличения диаметра) и растачивания отверстий, зенкерования, зенкования, развертывания, раскатывания, подрезания торцов, протачивания канавок, вырезания отверстий в листах металла и др.

Универсальные станки представлены:

  • радиально-сверлильными,
  • вертикально-сверлильными,
  • координатно-сверлильными.

Конструкционное исполнение станков также может быть разным. Так, существуют радиальные станки передвижные, переносные или стационарные и т.д. В зависимости от габаритов обрабатываемых деталей и диаметров отверстий вертикально-сверлильные станки также могут использоваться разных размеров: легкие, тяжелые и средние.

На радиально-сверлильных станках шпиндель перемещается относительно обрабатываемой заготовки по окружности или радиально, а заготовка остается неподвижной. Поэтому радиально-сверлильной операцией обрабатываются отверстия больших диаметров в крупногабаритных деталях. Оптимально использовать при мелкосерийном производстве или для выполнения единичных заказов.

В вертикально-сверлильных станках наоборот: перемещается обрабатываемая заготовка относительно вертикально расположенного шпинделя. Эта группа станков наиболее распространена и используется в основном для выполнения сверлильных операций на изделиях средних размеров.

Более точные сверлильные работы можно выполнить при помощи координатно-сверлильной операции. Универсальность станков данной группы состоит в возможности обработки изделий различных форм и габаритных размеров. В координатно-сверлильных станках с ЧПУ измерения, разметка и координатные перемещения автоматизированы, поэтому по производительности и точности они опережают станки с ручным управлением. Станки могут комплектоваться различным количеством шпинделей для одновременного выполнения операций. Эта особенность позволяет эффективно их использовать в крупносерийном производстве.

Плоскошлифовальный станок с круглым столом ЛШ400

ЛШ400 — это плоскошлифовальный станок, имеющий горизонтальный шпиндель и круглый магнитный стол. Он предназначается для соответствующей обработки поверхностей заготовок, сделанных из ферромагнитных материалов. Шлифовка в данном случае осуществляется периферией круга. Главные узлы станка ЛШ400 выполнены из закаленного чугуна высокой степени .

ОРБИТАЛЬНЫЙ СТАНОК CM6200

Данный мощный станок можно устанавливать в конфигурации фрезерования, обработки одним резцом и шлифовки, и использовать для обработки больших фланцев диаметром от 73,5 до 199 дюймов (от 1866,9 до 5054,6 мм), благодаря центральному зазору на станке, позволяющему установку на поворотные цапфы диаметром 24 дюйма (609,6 мм). Чрезвычайно высокая жесткость, универсальность и мощность этого станка позволяет быстро и эффективно выполнять даже самые сложные задачи механообработки больших фланцев. Для обработки меньших диаметров можно выбрать модель FF7200 или FF8200.

Читать еще:  Конструкция, классификация и характеристики токарно-револьверных станков
Технические характеристики
Преимущества станка
Загрузки

Диаметры при внутренней установке:
78,9 – 177,2 дюймов (2004,1 – 4500,9 мм)

Диаметры фрезерования:
73,5 – 199 дюймов (1866,9 – 5054,6 мм)

Мин. диаметр качания токарного рычага:
135,6 дюймов (3444,2 мм)

Макс. диаметр качания токарного рычага:
197 дюймов (5003,8 мм)

Качественное конструктивное исполнение, мощность и жесткость

Чрезвычайно высокая жесткость конструкции гарантирует неизменную эффективность и высокое качество механообработки.

Предварительно нагруженные прецизионные подшипники большого диаметра и линейные направляющие обеспечивают максимальную жесткость платформы механообработки.

Радиальный и осевой ход использует прецизионные шаровые винты.

Фрезерные головки с конусным шпинделем #50 позволяют легко и просто фрезеровать торцы диаметром до 10 дюймов (254,0 мм).

Регулируемый противовес обеспечивает точный баланс при вертикальной работе.

Центральный зазор станка позволяет устанавливать его на поворотные цапфы диаметром 24 дюйма (609,6 мм).

Гибкость и универсальность

Возможность установки в конфигурации фрезерования или обработки одним резцом.

Поставляемая по доп. заказу функция обработки одним резцом позволяет обрезать фаски, прорезать пазы в уплотнительных кольцах и получать «фонографические» поверхности.

Для тонкой полировки поверхностей уплотнения также поставляется пневматическая шлифовальная машина.

Мы предлагаем гидро- или сервопривод с подвесным сенсорным пультом управления и угловым управлением.

Шпиндель также можно использовать для сверления. Он имеет ход 8 дюймов (203,2 мм).

Станок можно устанавливать в различных конфигурациях — с внутренним, внешним или торцевым креплением.

Поставляемая по доп. заказу поворотная плита позволяет вращать фрезерную головку на 360°.

Плавная регулировка рычага позволяет использовать данный станок на участках с ограниченным качанием.

Быстрая наладка и простая эксплуатация

Жесткая трубчатая зажимная система патрона с регулируемой опорой позволяет просто и быстро выравнивать станок после установки на фланец.

Модульная конструкция позволяет снять многие компоненты станка для упрощения установки и хранения.

Сервоуправление, реализованное через подвесной сенсорный пульт управления, позволяет регулировать скорость в широком диапазоне значений — от быстрой подачи при наладке до малых скоростей при прецизионной механообработке.

Контроль точности подведения и размещения резца осуществляется угловой сервосистемой.

Возможные сферы применения:

Тяжелое строительство и горнодобывающая отрасль.

Технологический процесс изготовления резьбовых пробок

В зависимости от величины шага резьбы пробок существуют три основные схемы технологического процесса образования резьбы пробки:

  1. для шага от 0,2 до 0,4 мм — нарезание и доводка (полировка);
  2. для шага от 0,45 до 1,75 мм — шлифование и доводка (полировка);
  3. для шага от 2,00 до 6,00 мм — нарезание, шлифование и доводка.

В первом случае образование резьбы калибра осуществляется путем нарезания на прецизионном токарно-винторезном станке, а после термической обработки производится только доводка резьбы.

Во втором случае после токарной обработки необходимо производить шлифование резьбы, причем более рентабельным является шлифование по целой заготовке без предварительного нарезания резьбы металлорежущим инструментом. Количество металла, которое удаляют, сравнительно небольшое, и его можно сразу снять на резьбошлифовальном станке. Окончательная отделка резьбы производится доводкой.

В третьем случае необходим полный комплекс основных технологических операций образования резьбы, т. е. нарезание, шлифование и доводка. Вместо предварительного нарезания на токарном станке в условиях серийного производства может быть применено фрезерование резьбы.

На ряде предприятий резьба на калибрах с величиной шага в интервале 0,4-6 мм после шлифования не доводится, а подвергается только полированию. Кроме того, расширяется интервал шагов резьб, вышлифованных на целой заготовке калибра, до пределов 0,35-3 мм. Износоустойчивость резьбовых пробок, полученных такими способами, подробно еше не изучена.

Технологический процесс изготовления резьбовых калибров-пробок для метрических резьб средних размеров (d = 14÷33 мм и шаг S= 2,0÷3,5 мм) является наиболее типовым и состоит из следующих основных операций:

  1. предварительного обтачивания;
  2. подрезания второго торца;
  3. центрования;
  4. окончательного обтачивания;
  5. нарезания резцом или фрезерования резьбы;
  6. прорезания канавки у впадин (по внутреннему диаметру резьбы);
  7. термической обработки-закалки и отпуска;
  8. шлифования центровых отверстий;
  9. шлифования хвостовой части калибра;
  10. шлифования рабочей части;
  11. полирования торца;
  12. гравирования маркировки;
  13. снятия фасок путем шлифования;
  14. шлифования резьбы;
  15. снятия неполных витков;
  16. старения;
  17. притупления неполных витков;
  18. доводки резьбы калибра;
  19. шлифования по наружному диаметру;
  20. полировки калибра.

Предварительные операции и нарезание резьбы

Предварительное обтачивание и отрезание заготовок для резьбовых калибров-пробок во многом сходно с предварительной обработкой гладких калибров-пробок.

Окончательное обтачивание калибров-пробок обычно начинается с хвостовой части, причем образуется конус и снимается фаска у торца. Затем калибр поворачивают, переставляя хомутик на хвостовую часть, и производят обточку рабочей части со снятием фаски у торца. В случае токарной обработки непроходной пробки окончательно обтачивается также цилиндрический поясок (цапфа) и протачивается кольцевая канавка (Рис. 1). Непроходные резьбовые вставки и насадки могут изготовляться с цилиндрическими поясками с обеих сторон резьбы. Это позволяет для значительной части резьбовых пробок общую длину заготовок их принимать одинаковой как для проходной, так и для непроходной пробок.

Рисунок 1. Окончательное обтачивание рабочей части непроходной резьбовой пробки

Нарезание прецизионных резьб осуществляется на специальных станках, отличающихся от обычных токарно-винторезных станков тем, что они снабжены коррекционной линейкой. При помощи коррекционной линейки устраняется влияние ошибок ходового винта и механизма подачи; нарезаемое изделие в результате получает более точный шаг резьбы.

Нарезание резьбы выполняется с помощью призматического или дискового резца. Для получения правильного профиля резьбы весьма существенное значение имеет точная заточка и установка резьбонарезного инструмента.
При нарезании резьбы гребенкой могут иметь место два случая:
а) гребенка имеет шаг, равный шагу резьбы калибра, или
б) гребенка имеет шаг, кратный шагу резьбы нарезаемого калибра.

Последний случай имеет большее преимущество при обработке калибров с мелкими резьбами, так как гребенки с крупным шагом могут быть более точно изготовлены и проверены.

Читать еще:  Новичок дорвался до 1Д601 (настольный токарный станочек)

Нарезание резьбы иногда разделяют на предварительное и окончательное (мелкие резьбы). В связи с широким применением в на- стоящее время прецизионных резьбошлифовальных станков в большинстве случаев производят нарезание резьбы за одну операцию.

При серийном производстве также применяется более производительный метод — фрезерование резьбы с шагом S = 2,0 мм и выше (Рис. 2). Эта операция применяется как предварительная, так как точность профиля резьбы при этом получается невысокой.

Рисунок 2. Фрезерование резьбы калибра-пробки

Прорезание канавки у впадин — по внутреннему диаметру резьбы («провал резьбы») выполняется на токарном станке с помощью призматического или дискового резца. Необходимо, чтобы при последующей механической обработке (шлифовании, доводке) режущий инструмент обрабатывал боковые стороны профиля резьбы, так как в этих условиях более длительно сохраняется форма обрабатывающего инструмента.

Для улучшения обрабатываемости при нарезании резьбы применяется специальная термическая обработка. Для заготовок из хромистой стали (марок X и ХГ):
а) нагрев до 820-850°;
б) закалка в масле;
в) отпуск при 700-720° с последующей выдержкой 3-4 часа при температуре 680°.

После предварительной механической обработки производится закалка и отпуск калибров.

Калибры из хромистой стали (марок X и ХГ) нагреваются под закалку до температуры 820-850°. Длительность нагрева малых калибров диаметром до 7 мм — 15-25 мин., средних размеров диаметров 8-30 мм — 25-40 мин. И диаметром до 100 мм — до 80 мин. Закалка производится путем охлаждения калибров в масле с температурой 25-40°.
Твердость должна быть в пределах Rc = 58÷64.
Отпуск осуществляется в масляной ванне при температуре 150° в течение 1,5-3 час.

Окончательные операции, шлифование и доводка резьбы

Первой операцией после термообработки является шлифование центровых отверстий (гнезд) на торцах калибра.

Следующими операциями являются шлифование конического хвоста (рис. 3), а затем шлифование рабочей цилиндрической части калибра. Эти операции выполняются на круглошлифовальном станке с применением (для средних условий) шлифовального круга из электрокорунда зернистостью 46-60 и твердостью СМ1-СМ2 с керамической связкой.

Рисунок 3. Шлифование хвостовой части резьбового калибра

Полировка переднего торца (у рабочей части) производится на медном круге пробки. полировальной головки с применением абразивного микропорошка М7-М10.

Операция гравирования знаков маркировки выполняется на гравировальном станке с помощью специальной иглы по лаковому слою (с последующим травлением). Для калибров диаметром d = 1÷14 мм в качестве приспособления применяется бабка с наклонными центрами (рис. 4), а для калибров диаметром d = 16÷100 мм — специальная коническая подставка (рис. 5).

Рисунок 4. Гравирование резьбовых пробок диаметром до 14 мм

Рисунок 5. Гравирование резьбовых пробок диаметром от 16 до 100 мм

В первом случае знаки маркировки наносятся на конической части калибра, В связи с требованиями расположения знаков маркировки установка калибра в наклонных центрах дает возможность расположить верхнюю образующую конуса параллельно плоскости основания. Во втором случае знаки наносятся на торце калибра.

После нанесения знаков на поверхность, покрытую лаком, наносится травящий состав и, таким образом, осуществляется травление с последующей нейтрализацией, снятием лака и окончательной антикоррозионной промывкой калибра.

Нанесение знаков маркировки можно производить также с помощью электрографа, что часто применяется при индивидуальном производстве калибров.

Снятие фасок у торцов пробки обычно выполняется на резьбошлифовальном станке кругом, заправленным под углом.

Следующей операцией является шлифование резьбы калибра . Калибр устанавливается в центрах (рис. 6), а шлифовальный круг — по углу подъема резьбы. Для правки шлифовального круга по заданному профилю применяется специальное приспособление.

Рисунок 6. Схема шлифования резьбы калибра-пробки

Шлифование резьбы обычно производится в два приема — предварительное и окончательное (это не относится к калибрам с малым шагом резьбы).
Снятие неполных витков у торцов выполняют путем сошлифовывания их. Неполные витки резьбы калибров с шагом менее 1,5 мм притупляются вручную с помощью абразивного бруска (оселка).

Процесс старения калибров обычно осуществляется в масляной ванне при температуре 150-170° в течение 2-10 час. Длительность выдержки при старении зависит от точности калибра и его размера. Чем больше диаметр и выше точность, тем больше длительность выдержки, и наоборот.
Операция доводки резьбы производится на доводочной головке, (бабке) с помощью регулируемого чугунного притирочного кольца (рис. 7), помещенного в обойме. Шпиндель головки вместе с закрепленным калибром совершает попеременное вращение в двух направлениях и, таким образом, доводочное кольцо, попеременно перемещаясь в осевом направлении, доводит резьбу.

Рисунок 7. Схема доводки резьбового калибра-пробки

По мере износа регулируемое доводочное кольцо подтягивается. В качестве доводочных абразивов применяются микропорошки М28-М14 и паста ГОИ (для окончательной доводки).

Для шлифования рабочей части калибра по наружному диаметру применяется (для средних условий) шлифовальный круг из электрокорунда зернистостью 60, твердостью СМ2 с керамической связкой. Эта операция имеет целью устранить завалы и наплывы у вершин профиля резьбы.
Завершающей технологической операцией является полировка фасок, цилиндрической цапфы, торца и резьбы калибра. Операция выполняется на доводочной головке с применением окиси хрома и окиси алюминия.

Пооперационные припуски, допуски и размеры

Пооперационные припуски и допуски разработаны НИБВ МСС для наружного и среднего диаметров резьбовых калибров-пробок. Схемы расположения припусков и допусков показаны на рис. 8 и 9.

Рисунок 8. Схема расположения припусков и допусков по наружному диаметру резьбовых калибров-пробок

Рисунок 9. Схема расположения припусков и допусков по среднему диаметру резьбовых калибров-пробок

Подробные таблицы значений припусков и допусков содержатся в работе НИБВ МСС «Межоперационные припуски и допуски на резьбовые калибры». Для общей характеристики ниже приводятся сводные таблицы интервалов минимальных припусков и допусков на операционные размеры по наружному (табл. 1) и среднему (табл. 2) диаметрам резьбовых калибров-пробок.

Минимальные припуски приведены от номинальных размеров.

Данные о пределах значений минимальных припусков и о величинах допусков по наружному диаметру резьбовых калибров-пробок (рис. 8)

Читать еще:  Регулятор оборотов коллекторного двигателя от стиральной машины

Технология выполнения операции

От множества особенностей зависит глубина процедуры и ее эффект. В частности, от того, как быстро будет двигаться заготовка, вращаться шлифовальный круг (это зависит не только от технических характеристик станка, но и от диаметра насадки, покрытой абразивом) и от того, какое направление движение предусмотрено на оборудовании – только поступательное или вращательное.

Метод довольно простой. Легче всего его представить на примере наждачной бумаги и дерева. Есть определенная плоскость, которая покрыта неровным слоем песка или частиц горных пород. С помощью нее можно механически воздействовать на рабочую поверхность (деревянную или металлическую). За счет интенсивного трения с нее исчезают неровности.

Аналогично применяется технология шлифования, только используется для этого не наждачка, а специальные насадки в виде круга. Они различаются по диаметру, степени жесткости абразива (это напыление, которое образует шероховатость) и цели применения – к разным вариантам подходят различные материалы.

Еще одно ключевое различие обусловлено жесткостью и сопротивляемостью к нарушениям структуры. Работать вручную фактически невозможно, используются специальные станки, потому что нужен сильный нажим и высокая скорость вращения.

Это очень продуктивный метод, но у него есть ряд недостатков, для их избежания следует внимательно подходить к процессу:

  • могут появиться прижоги, то есть участки с невысокой прочностью, они образуются при перегреве;
  • образуются микротрещины;
  • хуже, если начнутся зоны вторичной закалки, так как под ними – слои опущенного материала.

Все это снижает длительность эксплуатации, а также приближает разрушение деталей от воздействия окружающей среды, уменьшает их прочность. Это может произойти, если нарушать рекомендации и нормативы, использовать плохие расходные материалы.

Точильно-шлифовальные станки. Обзор. Виды.

Шлифовальные станки — это оборудование, предназначенное для шлифования деталей из металла, дерева и других материалов.

Станки для шлифования бывают следующих видов:

  • бесцентровые круглошлифовальные;
  • вальцешлифовальные;
  • для шлифовки коленчатых валов;
  • внутришлифовальные;
  • круглошлифовальные врезные;
  • двухсторонние плоскошлифовальные;
  • для шлифования направляющих;
  • кругло-притирочные и круглошлифовальные простые;
  • круглошлифовальные универсальные, для одновременной обдирки и шлифования, к примеру, станок ТШ-2;
  • плоскошлифовальные;
  • полировальные;
  • универсальные для заточных работ, например, станок ЗСВ-20;
  • шлифовальные для отделочных работ;
  • шлифовально-притирочные;
  • хонинговальные.

Рассмотрим виды оборудования

У бесцентровых круглошлифовальных станков, как следует из самого определения, нет фиксирующих заготовки центров. Станки предназначаются для работы двумя методами: врезания и «на проход». Поверхности конусообразные, профилированные и в форме цилиндров на них обрабатываются врезанием, а большие поверхности в форме цилиндров, имеющие диаметры 25-300 мм., обрабатывают по методу «на проход».

Вальцешлифовальными называются станковые механизмы, на которых шлифуют вальцы для прокатных станов, имеющие конусообразную, профилированную и цилиндрообразную форму. Заготовки на таком оборудовании закрепляются в фиксирующих центрах.

На оборудовании для внутренней шлифовки обрабатывают конусообразные и цилиндрообразные отверстия диаметрами от 1 до 10 см. для мелких деталей, и до 1 м. – для более крупных изделий.

Круглошлифовальные врезные станковые механизмы предназначаются для выполнения обработки конусообразных, профилированных и цилиндрообразных заготовок, имеющих диаметр 150-400 мм. Заготовки размещаются в фиксирующих центрах и обрабатываются посредством абразивного инструмента (круга).

Двухсторонние плоскошлифовальные станки предназначены для обработки одновременно двух плоскостей заготовки, поэтому такое оборудование для шлифовки считается высокопроизводительным. Существуют станки вертикального и горизонтального типов, а подлежащие шлифовке заготовки отправляются на обработку специальным устройством, на котором они и закрепляются.

Станковые механизмы, которые шлифуют шейки коленчатых валов, действуют методом врезки, и могут одновременно или поочередно шлифовать у таких валов шейки шатунов.

На станках, предназначенных для шлифовки направляющих, обрабатываются направляющие для рабочих столов, салазок, станин и иных фрагментов самого разнопланового промышленного оборудования, имеющего длину от метра до пяти.

Кругло-притирочные станки предназначены для осуществления притирания металлического мерящего и калибрующего инструмента. Инструмент и калибры, что допустимо обрабатывать на таких агрегатах, колеблются в диапазоне диаметров 50-200 миллиметров.

Простые круглошлифовальные станковые механизмы предназначены для шлифования конусо- и цилиндрообразных деталей диаметром 25-600 миллиметров.

Механизмы станковые круглошлифовальные универсальные шлифуют конусо- и цилиндрообразные детали, которые закрепляются в патроне или в центрах фиксации.

Модели для обдирки и шлифования, например, станок точильный ТШ 2 , предназначены для зачистки и обдирки металлических деталей шлифованием. Для этого используются абразивосодержащие круги, имеющие в диаметрах 100-800 миллиметров.

Станки плоско-притирочные необходимы, чтобы выполнять на них работы по притиранию деталей, имеющих плоскую или цилиндрообразную поверхность при помощи установленных на них абразивосодержащих дисков, колеблющихся в диапазоне диаметров 200-800 миллиметров.

На плоскошлифовальных станковых механизмах заготовки обрабатываются с помощью установленных на них абразивосодержащих кругов. При необходимости обработать металлических детали сложных геометрических форм, на них устанавливают дополнительные приспособления.

Станки полировальные, как следует из названия, используются для полировки металлических деталей, в том числе имеющих сложную конфигурацию. Данные станки отполировывают внутренние, конусообразные, плоские и цилиндрообразные поверхности деталей.

Станковые механизмы универсальные заточные, например ТШ 3 станок точильно- шлифовальный , затачивают фрезы, развертки, метчики, зенкера, и другой режущий инструмент, имеющий диаметры от 100 до 300 мм. На таких станках можно установить дополнительные устройства для шлифования деталей изнутри и с торцов и производить работы с заготовками цилиндрической формы.

Станки для шлифовально-притирочных работ используются в отделке (притирке) различных металлоизделий: валов коленчатых валов, имеющих максимальный диаметр от 100 до 200 миллиметров, поршней и шпинделей станочного оборудования.

На шлифующе-притирочных станках осуществляют притирание отверстий, имеющих диаметры в промежутке от 100 до 300 мм.

Станки хонинговальные применяются в случаях необходимости выполнения особо тонкого шлифования обрабатываемых деталей, в диапазоне от четырех до восьми тысячных миллиметра диаметра.

Расточка токарных кулачков

Расписывать как расточить кулачки токарного патрона нет смысла. Лучше один раз увидеть на видео, чем прочитать несколько раз запутанный рассказ и ничего не понять.

И еще одно видео

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×