Termokings.ru

Домашний Мастер
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать токарный станок по дереву

Как сделать токарный станок по дереву

Своими руками можно сделать многое из того, что считается невозможным. Для этого нужно иметь свободное время, понятную инструкцию и большое желание. Приходя в магазин, мы иногда видим множество вещей, начиная с милых сувениров из дерева и кончая необходимыми деревянными деталями и декоративными элементами, которые хотелось бы приобрести, но в одних случаях это слишком дорого, в других – не совсем то, что надо. А ведь с помощью токарного станка это можно сделать самостоятельно и в наилучшем виде.

Как работает токарный станок по дереву, узнать несложно – в интернете можно найти сотни описаний на эту тему. Стоит рассказать об этом подробнее.

Принцип работы токарного станка по дереву

В деревообрабатывающей области существует несколько основных направлений токарной работы, исходя из технологии и назначения.

Станки бывают:

  • прессовые;
  • режущие;
  • отделочные;
  • клеильно — сборочные и сушильные.

Для ручной машины, не обладающей большой мощностью, используются специальные приспособления – планшайба, которая снимается, и резцы.

Планшайба нужна, чтобы плотно удерживать деталь и ограничивать её от любого движения. Резец необходим для вытачивания определённой формы изделия.

Основной принцип работы заключается в том, что станок вращает деревянную форму, в то время, как рука мастера регулирует резец. При этом деталь может крепиться двумя способами – в горизонтальном положении между бабками либо только в передней бабке, посредством планшайбы.

Приспособление закреплено на основании (станине) и от того, насколько она устойчива, зависит успешность и безопасность всей работы.

Также ручной станок имеет регуляцию вращения – делать это можно с помощью рычага коробки передач.

Многих интересует, как работать на токарном станке по дереву и какие сложности могут возникнуть у новичков.

Работа на станке

Самая большая сложность возникает в самом начале – это страх. Страх повредить руки, в дальнейшем – испортить деталь, не качественно выполнить работу и т.д. Когда ученик узнаёт машину всё лучше, эти страхи уходят. Не стоит говорить о том, что, в любом случае надо соблюдать технику безопасности и данные инструкции – это и так понятно.

На станке токари выполняют самые разные операции и у них есть свои названия, это: подрезка, отрезание заготовки, обдирка, заготовление шканта, течение.

В этом деле своя техника безопасности и эти правила необходимо соблюдать:

  • нельзя точить из квадрата деталь, не более 30 мм в диаметре;
  • нельзя надавливать на деталь центром бабки (задней);
  • не перегревать центр более 60 0 .

Перед началом работы каждый станок настраивается индивидуально. Подытоживая, можно сказать, что главное для новичка – это строго выполнять все указания мастера, своего непосредственного учителя.

В быту токарное приспособление может понадобиться в любой момент, даже одна недостающая деталь может испортить настроение и за ней придётся идти в магазин. Поэтому многие люди задаются вопросом, как сделать токарный станок по дереву своими руками?

Ещё как можно, более того, мы расскажем, как сделать мини токарный станок по дереву.

Делаем станок сами

  • Для этого понадобится:
  • инструменты – напильник, сварочный аппарат, болгарка и дрель;
  • основание – станина из металлических профилей, двигатель от насоса, стойка передняя – точило большой мощности, стойка задняя – часть дрели, швеллеры, суппорт – устройство для перемещения стола.
  • Также необходимы: ремень (привод, можно автомобильный), полосы из металла (20 мм, 40 мм), крепёж, доска 10 мм, уголок из металла, две трубки с совпадающими вращательными осями.

А теперь самое главное – как сделать токарный станок по дереву.

Порядок действий

  1. Берём подготовленное основание, с одного бока навариваем швеллер, второй закрываем уголком. Точило надо использовать уже обработанное. Ось размещаем высоко, на один из её выходов крепим диски для контроля скорости, на другой – планшайбу.
  2. Для упора конструкции суппорта, надо приварить планку горизонтально. Вся стойка приваривается к станине, посредством уголков.
  3. Шкив (ведущий) можно сделать из патрона дрели, остальные шкивы выпиливаются из двойной фанеры, из древесины делается и планшайба. Не забывайте сделать в ней отверстия для крепления заготовок.
  4. Станину из металла ставим на опоры и впереди, где находится передняя бабка, устраиваем площадку для электродвигателя.
  5. Двигатель нужно прикрепить к двигающейся планке – это делается для того, чтобы менять натяжение ремня.

Что можно сделать из дерева на токарном станке? Всё, что захотите.

Изделия на токарном станке

Это могут быть деревянные предметы утвари, например, скалки, деревянные лопатки, подсвечники, шкатулки, кружки и тарелки, декоративные элементы для домашнего интерьера, жалюзи, шахматы, детали мебели и многое другое.

Как сделать токарный станок по дереву своими руками

Устройство токарного станка по дереву

Идеей собрать свой токарник по дереву рано или поздно начинает болеть практически каждый мастер. Кто-то приходит к этому самостоятельно, после долгих расчетов и раздумий, а кто-то вспоминает детство, и школьную мастерскую там ведь тоже были станки по дереву. Да и сложного, в том, чтобы собрать деревообрабатывающий станок по образу и подобию школьного нет. Ведь материал в виде отрезков труб в гараже найдется уж точно.

Первым делом стоит вспомнить все основные части конструкции того самого, школьного станка по дереву. Деталей здесь вроде и немного, но каждая из них выполняет определенную роль, без которой все превращается в груду металлолома.

Основой любого станка выступает станина. Это массивное основание, на котором крепится все остальное оборудование. Станина должна быть максимально прочной и жесткой, во время работы она должна выдерживать большие нагрузки не только в виде массивной заготовки, но и в виде вибрации и действия разнонаправленных сил при обработке деревянной заготовки.

Передняя бабка токарного станка представляет собой устройство, в котором устанавливается приводной вал. С одной стороны вала устанавливается устройство зажима заготовки – токарный самоцентрирующийся патрон, планшайба или устройство, на которое навинчивается или набивается заготовка из дерева. С другой стороны токарного вала крепится ведущая шестерня, шкив с одним или несколькими ручьями для ременной передачи. Токарный вал должен обеспечивать вращательное движение со скоростью до 3000 оборотов, для бытовых нужд этого достаточно. Поэтому токарный вал обычно устанавливается на подшипниках или втулках. Ось вала является основной осью токарного станка, и чем выше вал над станиной, тем больше диаметр заготовки можно обрабатывать. Обработка деталей на станке осуществляется при помощи ручных резцов, а учитывая скорость вращения вала, неосторожное прикосновение к шкиву или ремням может повлечь травму, поэтому передний узел обязательно закрывается защитным экраном или кожухом. Жесткое крепление защиты к передней бабке обязательное условие безопасной работы.

Читать еще:  Топор-колун Фискарс: краткое описание, размеры, характеристики

С противоположной стороны устанавливается задняя бабка. Это жесткий упор, с конусом-центром, который находится точно по оси токарного вала. Центр может двигаться вдоль оси для закрепления заготовки. Чтобы зафиксировать положение центра, нужно предусмотреть механизм его фиксации.

Во время работы на токарнике используются ручные резцы. Для того чтобы не держать их на весу между передней и задней бабкой устанавливается подручник – упор под резцы.

Для вращения рабочего вала устанавливается привод, это может быть электродвигатель с прямой или ременной передачей, а может быть и привод от мускульной силы. Кстати, первые токарные станки по дереву были именно с ручным приводом – по типу лучковой пилы, это потом, они были вытеснены ножным приводом.

От Vectric

Программы от Vectric сочетают в себе мощность и простоту в обращении. Легко позволяет работать с графическим изображением, создавать точный набор команд для работы со станком ЧПУ.

CUT2D

Это обеспечение создано для расчета 2D траекторий при фрезеровании, а также для операций по гравировке, вырезании. Программа снабжена специальными инструментами для выполнения целого цикла технологических операций.

Есть возможность добавления границ, масштабирования, а также конвертации изображения из разных форматов в векторный рисунок. Редактирование изображения при помощи CUT2D занимает минимальное количество времени.

CUT3D

Это обеспечение для работы с 3D моделями. Отлично подходит для токарного оборудования. Успешно сочетается с моделями, которые подготовлены в графических редакторах AutoCAD, Rhino3D, 3D Studio, а также с использованием лазерного сканера или сенсора. Основное преимущество – удобный интерфейс с пошаговыми инструкциями, позволяющий загрузить модель, задать размеры, просмотреть примерный результат работы.

VCARVE

Используется как простое и понятное обеспечение для агрегатов по дереву. Сюда относятся инструменты для 2D дизайна, для траекторий движения станочного шпинделя, а также функция импорта нескольких 3 D моделей. Панель содержит большое количество возможностей, чтобы настроить самые разные параметры.

PHOTOVCARVE

С использованием этой программы есть возможность выполнять гравировальные работы, доступные до этого только при наличии лазерной системы. При работе изображение или фотография превращается в набор команд для станка. Сочетается практически со всеми форматами изображений.

Aspire

Позволяет превращать 2 D эскизы, фотографии, рисунки и картинки в различные объемные 3D модели. Имеет интуитивно понятный интерфейс, а также уникальный набор инструментов для 3 D моделирования, редактирования и дизайна.

Варианты самоделок

На основе фанеры вполне можно изготовить приличный токарный станок. Для работы понадобятся, кроме самого материала, следующие элементы:

  • клей;
  • пила циркулярная и пила торцовочная;
  • карандаш или маркер, линейка (для отметок);
  • фиксирующие струбцины;
  • подшипники, краска, шурупы, шуруповерт;
  • пластина из металла, электродвигатель и шкив;
  • ряд других деталей.

Для формирования основания станка применяют клееную фанеру толщиной 1,2 см. После нарезки и склеивания заготовок края торцуют, а пазы используют для установки стоек. Переднюю бабку также делают из фанеры, в ней необходимо просверлить отверстие под подшипник. Некоторые гайки и шайбы целесообразно сажать на клей. Ширина платформы и направляющей части должна совпадать, причем качественно сделанная платформа с зажимами свободно ходит в двух плоскостях.

Изготовление задней и передней бабок не отличается. Обе они требуют специальной защиты. Крепить силовой привод нужно на доску, соединяемую с основанием при помощи петли. Чтобы сделать шпиндель, требуется приварить две гайки в шайбе, а потом проделать «зубы» в гайке. Станок обязательно окрашивают.

Из фанеры можно сделать, разумеется, еще и сверлильный аппарат. Поскольку он обычно рассчитывается на сравнительно небольшие заготовки, можно применять фанерные листы толщиной 1 см. Все детали требуется подгонять максимально плотно, чтобы не было визуально заметных разрывов. Важно: листовой материал плохо переносит грубые механические воздействия, поэтому стыковка частей на гвозди и саморезы будет плохой идеей, можно применять лишь шипы и пазы, да еще иногда клей ПВА для максимального упрочнения.

Если планируется с помощью фанерного станка сверлить другие фанерные заготовки, требуется предусмотреть место для подкладки еще одного листа. В противном случае обрабатываемые изделия могут растрескаться и даже расколоться. Окрашивание аппаратов для сверления не слишком оправдано. Они подвергаются очень интенсивным вибрационным, тепловым и механическим воздействиям. А вот нанесение грунтовки очень даже полезно, особенно в мастерских, лишенных отопления.

Возможна и сборка фрезерных или деревообрабатывающих станков с ЧПУ. Траектория обрабатывающей части (как и в других типах) рассчитывается по трем осям. Если места в мастерской не хватает, можно использовать универсальные станины, рассчитанные на широкий спектр инструментов. Обычно рабочее поле составляет 60х90 см с вертикальным ходом 25 см.

Но если сделать чуть меньше, то никаких проблем обычно не возникает.

Есть две основных схемы устройства любых фанерных самодельных станков. В одном варианте движется стол, а портал остается неподвижен, во втором – роли меняются. Первый способ позволяет упростить конструкцию, но пригоден лишь для очень малых рабочих столов. Поэтому на практике гораздо чаще используют подход с перемещением портала и неподвижностью стола. Но и во второй схеме могут быть частные варианты.

Читать еще:  Газовый баллон на даче: полезен или опасен?

Прежде всего, они касаются использования единственного центрального или двух боковых приводов. Вариант с 2 приводами подходит для сравнительно громоздких конструкций. Он позволяет минимизировать риск перекашивания портала относительно направляющих. При этом вся сборка имеет отличную жесткость. Величина обрабатываемой области определяется теми задачами, которые предстоит решать.

Чем больше станок, тем дороже он выходит, а кроме того, на мелких моделях проще исправить ошибки.

Часто полагают, что геометрия портала, пропорции дистанции между осями и рабочими направляющими, промежутки между подшипниками могут быть рассчитаны только с учетом сопромата и точной механики. Это во многом верно, но базовые моменты доступны даже неспециалистам, а именно:

  • уменьшение зазора над столом позволяет повысить жесткость конструкции;
  • оси тоже следует делать жестче и не слишком большой длины;
  • по возможности следует наращивать разрыв между направляющими по оси X, чтобы уменьшить ненормальное закручивание;
  • центр тяжести портала должен соответствовать точке расположения фрезы и при этом оказываться между подшипниками оси Y (из-за этого часто вертикальные стойки изгибаются назад);
  • требуется применять только приводные винты ШВП, дающие наименьший люфт;
  • винт должен оснащаться парой независимых подшипников и присоединяться к мотору через гибкую муфту (тогда достигается баланс простоты и качества)
  • сборка всех ключевых деталей может вестись на ящичных шипах (это куда эстетичнее, чем топорщащиеся во все стороны гайки).

Токарный станок по дереву из дрели своими руками

Безусловно, самым простым будет изготовление токарного станка по дереву с использованием стандартного электроинструмента, в первую очередь – дрели, хотя существуют приспособления и заводского изготовления.

Желательно, чтобы дрель имела достаточную мощность, кнопку фиксации во включенном положении и регулировку оборотов.

Рассмотрим несколько схем и начнем с самой простой, когда не требуется использование задней бабки. Это возможно при изготовлении небольших по диаметру и не очень длинных изделий.

В этом случае достаточно удобным способом закрепить саму дрель, в патроне дрели установить отрезок резьбовой шпильки или резьбовую часть мощного самореза, а в заготовке засверлить под них отверстие соответствующего диаметра. В качестве упора сгодится любой, соответствующий по высоте брусок.

А вот и подходящее видео:

Если же без задней бабки не обойтись, то ее функцию частично могут выполнить слесарные тиски, просто дрель при закреплении нужно будет позиционировать относительно них.

И все же наиболее распространены самодельные токарные станки на основе дрелей, имеющие деревянную станину и, как минимум, примитивные задние бабки.

Кстати, роль коронки, закрепляемой в самозажимной патрон дрели, с успехом может выполнить перьевое сверло по дереву. Чтобы оно не начало снимать стружку с торца заготовки при подведении инструмента, на этом торце нужно сделать прорезь под крылья сверла и засверлить центр.

Показанный же на видео токарный станок из мощной дрели, мало чем уступает стационарным станкам, рассчитанным на обработку деталей таких же габаритов, а его возможность получения более высоких, чем у них оборотов, позволяет произвести более качественную финишную обработку изделий.

Для создания домашнего токарного станка можно использовать не только дрель, но и угловую шлифмашинку.

Правда, желательно, чтобы она имела регулировку оборотов, потому что 10 и более тыс. об/мин для таких станочков – многовато.

Для домашних мастеров, умеющих и предпочитающих работать с металлом, предлагаем такую конструкцию токарного станка из электродрели.

А вот самозажимной патрон в качестве задней бабки может быть применен и в любой другой конструкции.

И маленькое видео напоследок. Может показаться, что это игрушечный станок, но с его помощью реально изготовить достаточно большой перечень полезных вещей: от дверных ручек и рукояток к ручному инструменту до шахматных фигур.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами 😉

Заключение

Мы своими руками сделали сверлильный станок из дрели, приложили фото всех технологических операций! Если следовать всем инструкциям, описанным выше, то получиться незаменимый инструмент, который по праву займет свое достойное место в Вашей мастерской.

Габаритные размеры станка

Приведем таблицу с габаритными размерами самодельного токарного станка из электродрели:

ПараметрЗначение
Длина290 мм
Высота240 мм
Ширина600 мм

Чертежи заготовок

Приведем чертеж деталей самодельного сверлильного станка, описанного выше.

Видео

Видео, по которому делался этот материал:

Особенности токарного станка по дереву для домашней мастерской

Токарный станок – незаменимая вещь в мастерской любителей работать с натуральной древесиной. Используя его, можно сделать поверхность рифленой или расточить отверстия, а также вырезать настоящие произведения искусства самых необычных форм.

Конструктивно станок по дереву отличается от токарного варианта для металла отсутствием системы охлаждения. При этом скорость вращения основного элемента меньше, но есть регулировка мощности. Ниже приведены несколько чертежей с размерами токарного станка по дереву своими руками:

Подробная схема со всеми размерами

Чертеж с габаритами элементов

Нередко для своих мастерских «самоделкины» изготавливают токарно-копировальные станки по дереву своими руками. Их применяют для производства большого количества одинаковых деталей, например, столбцов для забора или перил для лестницы. Вот примеры готовых станков в мастерских:

Видео о самодельном станке по дереву своими руками поможет разобраться в последовательности сборки и подборе необходимых для работы инструментов:

Способы сборки самодельных токарных станков по дереву своими руками с фото-примерами

Изготавливают своими руками токарные мини-станки по дереву, которые занимают немного место в гараже или разместятся в комнате городской квартиры. Вот несколько примеров готовых устройств от «самоделкиных»:

Задумываясь, как сделать самому токарные станки по дереву, вначале, выберите подходящий чертеж. Затем, приготовьте материалы и приспособления для создания собственного агрегата. В процессе изготовления устройства пригодятся:

  • станина;
  • стойки передние и задние;
  • мотор электрический;
  • ведущий и управляемый центры;
  • крепеж для инструмента.

Важно! Для самодельного станка достаточно мотора с мощностью до 250 Вт и количеством оборотов до 1500. Для более крупных элементов подбирайте другой вариант «движка» с большей производительностью.

Чтобы собрать все элементы в одну конструкцию понадобятся дрель, напильник, небольшая угловая шлифовальная машинка и сварочный аппарат. Ниже приведена инструкция по сборке мини-токарного станка:​

Читать еще:  Как сделать самодельный щепорез своими руками

Существует немало способов сборки самодельного оборудования. Выбирайте подходящий исходя из наличия материала и необходимой производительности.

Специфика резцов для токарного станка по дереву

Резцы – один из главных элементов токарного станка. От их выбора зависит площадь и глубина удаляемой поверхности с детали. Состоят они из режущей части и участка для закрепления на оборудовании.

Варианты покупных резцов

Режущая кромка имеет одну или несколько поверхностей. А основной показатель резцов – ширина лезвия, его форма и возможность регулировки. Все модели разделяют на две подгруппы:

  • радиальные, устанавливающиеся перпендикулярно и направленные на снятие большой поверхности;
  • тангенциальные: для касательной обработки и формирования сложного рисунки.

Самодельные приспособления для работы с древесиной

Делая резцы для токарного станка по дереву самостоятельно, придерживайтесь нескольких правил:

  1. Длина рабочей поверхности должна быть в пределах 20-30 см. Такой размер обеспечивает надежный захват инструмента и достаточное количество места для размещения на упоре. А также вы обеспечите запас для регулярной заточки.
  2. Чтобы лезвие прочно крепилось в рукояти, следует оставлять хвостик достаточной длины. Если делаете резец из напильника или рашпиля, то удлините хвост в 1,5 – 2 р.
  3. Толщина рабочего дела должна быть достаточной, чтобы выдерживать удары при первичной обработке деталей.
  4. Длина рукояти из дерева или пластика составляет 25 см. Иначе, держать в руках такой инструмент неудобно.

Схемы токарных резцов

Вариант изготовления самодельного резца посмотрите в видеоматериале:

Копир для токарного станка

Основой копира будет служить ненужный ручной фрезер. Его размещают на поверхности из фанеры 12 мм, размер площадки 20 х 50 см. В площадке проделывают отверстия для крепежа и фрезы, а также установлены упоры — бруски для фиксации фрезы. Фрезер размещается между фиксаторами и закрепляется парой больших гвоздей.

Отдаленная часть площадки перемещается вдоль станины по направляющей — трубе. Концы ее фиксируют в брусках из дерева. Бруски прикрепляются к станине саморезами. При фиксации трубы необходимо использовать уровень и совместить ось трубы с центром станка. Перед установкой на трубу надевается пара брусков с отверстиями, легко передвигающиеся по направляющей. К брускам прикрепляется площадка, на которой размещен фрезер.

Второй важный элемент устанавливается своими руками непосредственно на токарном станке — брусок в горизонтальном положении, на который будут прикрепляться шаблоны. Подойдет брус 7 х 3 см, к вертикальным подставкам он крепится саморезами. Подставки прикручиваются к станине. Верхняя поверхность бруска должна четко совпадать с осью станка.

Когда копир не используется, брусок демонтируют, площадка с фрезером отводится назад и станок превращается в обычный токарный.

Упор выполняется из толстой фанеры и прикрепляется к рабочей поверхности. Фактически упор играет роль копира в данной конструкции. Он закрепляется вертикально, к торцу рабочей поверхности фиксируется на переходный брус из дерева. Копир можно снимать, он устанавливается на подставку саморезами. Подставку же необходимо зафиксировать жестко, без возможности снятия.

Шаблоны выполняются из фанеры, с помощью саморезов они прикручиваются к передней поверхности бруска. Верхнюю поверхность бруса следует совместить с осью шаблона.

Минусы предложенной конструкции

  • Рабочую поверхность с фрезером приходится перемещать обеими руками, так как во время работы она перекашивается и заклинивает;
  • копировать можно только достаточно простые элементы, например, невозможно повторить витые узоры на столбиках;
  • для перемещения резака удобнее предусмотреть винтовую передачу;
  • а фрезу лучше заменить циркуляркой, такое устройство получится более универсальным.

Видеоролики с демонстрацией работы самодельных токарно-копировальных станков:

Резцедержатель

Держатели резцов сконструированы для свободного перемещения их по поверхности стола с возможностью точного позиционирования на упоре, который будет описан ниже.

Корпус держателя резца имеет три опорных винта М3, упирающиеся в металлическую шайбу на подставке. Эти винты позволяют точно отрегулировать высоту резца над столом. Для корпуса резцедержателя лучше взять латунный брусок, но можно применить как стальной, так и алюминиевый. Болтом M5 держатель резца закреплен на подставке (рис 9).

Рис. 9. Резцедержатель.

Материалы: Фанера 12мм. Гайка и болт M5. Шайба M6. Металлический брусок (латунь, сталь или алюминий) 8х16х18мм. Четыре винта M3.

Изготовление: Разметьте и вырежьте подставку резцедержателя из фанеры. Просверлите отверстие 5мм для осевого болта. На нижней стороне подставки рассверлите отверстие и запрессуйте, как было описано ранее, в него гайку М5. Снимите фаску на подставке со стороны рабочей поверхности резца. Фаска позволяет применить более широкую подставку, при этом силы резания приложены по оси, проходящей через площадь подставки (рис 10).

Рис. 10.

Вырежьте корпус резцедержателя, просверлите отверстия – в центре 5мм диаметром, четыре отверстия с резьбой M3 и одно в торце бруска под установку резца диаметром 4 мм (рис 11). Для удобства регулировки можно отверстия под регулировочные винты М3 на половину глубины резцедержателя рассверлить сверлом немного большего диаметра.

Рис. 11.

Необходимо изготовить и заточить резцы. Для начала пробуйте сделать два резца, один полукруглый, другой с отогнутым концом (рис 12). Это можно сделать, используя шлифовальный диск в мини-дрели, установив заготовку в резцедержатель. Для более подробной информации о резцах обратитесь к технической литературе, например, книга «Любительский токарный станок» L.H.Sparey.

Рис. 12. Резцы.

После заточки отрегулируйте резец по высоте с помощью трех установочных винтов и окончательно закрепите резцедержатель затяжкой центрального болта.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×