Termokings.ru

Домашний Мастер
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Зубодолбежные станки

Зубодолбежные станки

Для нарезания зубьев на цилиндрической или иной поверхности применяются зубодолбежные станки. При этом зубья могут быть самыми различными: косыми, прямыми, винтовыми, с внешним или внутренним зацеплением. В последнее время большой популярностью пользуется зубодолбежный станок с ЧПУ, который способен провести обработку в автоматическом режиме по установленной программе. Рассмотрим то, какая схема зубодолбежного станка и какими особенностями обладают популярные и типовые модели станков.

5М14 Станок зубодолбежный вертикальный механический универсальный полуавтомат. Назначение и область применения

Зубодолбежный полуавтомат 5М14 является представителем гаммы зубодолбежных станков 5121, 5122 и 5140, разработанных в ЭНИМС в начале семидесятых.

Жесткая стойка соединена со станиной, по горизонтальным направляющим которой перемещается стол, несущий нарезаемое колесо. В суппорте расположен долбяк, совершающий возвратно-поступательное движение и отскок при обратном ходе на величину 0,45 мм. В станках 5А12, 5В12, 5М12 такой отскок совершает деталь.

Универсальный механический зубодолбежный станок полуавтомат 5М14 предназначен для высокопроизводительного нарезания прямых зубьев цилиндрических зубчатых колес с наружным и внутренним зацеплением. Ввиду малого перебега долбяка станок приспособлен для нарезания блоков зубчатых колес. Нарезание зубьев осуществляется круговыми модульными долбяками методом обкатки инструмента и изделия.

Простота наладки полуавтомата дает возможность использовать его в условиях единичного и серийного производства.

При установке в суппорте специальных винтовых направляющих, изготовляемых по техническому заданию заказчика, на полуавтомате можно обрабатывать зубчатые колеса с косым зубом.

Жесткая кинематическая цепь, отсутствие вертикальных валов позволяют выпускать на его базе специальные станки: для обработки деталей в центах, деталей с коническим (поднутренным) зубом, повышенным рабочим пространством, гидравлическим перемещением суппорта. Полуавтомат может комплектоваться гидравлическим зажимным патроном и приспособлением для нарезания зубьев реек. При наличии специального инструмента возможна обработка фасонных профилей.

Читать еще:  Как выбрать краскопульт к воздушному компрессору?

Принцип работы зубодолбежного станка 5М14

Станок имеет вертикальную компоновку, то есть ось детали и инструмента расположены вертикально.

Нарезание зубчатых колес производится способом обкатки заготовки колеса инструментом, называемым долбяком. Долбяк имеет форму зубчатого колеса, модуль которого одинаков с модулем нарезаемого колеса.

Долбяк во время работы получает возвратно-поступательное движение параллельно оси заготовки (движение резания) и одновременно вращается вокруг своей оси (круговая подача).

В начале резания зуба долбяк после каждого хода автоматически перемещается в направлении оси изделия (радиальная подача) пока не будет достигнута требуемая высота зуба.

Изделие, укрепленное на рабочем столе во время работы вращается согласованно с вращение долбяка.

Таким образом, долбяк и заготовка представляют собой два зубчатых колеса находящихся в зацеплении.

При обратном (холостом) ходе долбяка стол с заготовкой автоматически отходит от долбяка (отскок), что уменьшает трение и износ режущих зубьев, а к началу рабочего хода стол с заготовкой автоматически подходит к долбяку.

Обработка заготовки осуществляется под управлением автомата, который осуществляет радиальную подачу долбяка и отсчет полных оборотов нарезаемого колеса (1, 2 или 3).

По окончании нарезания зубчатого колеса суппорт автоматически отводится в исходное положение, долбяк поднимается и станок выключается.

Техническая характеристика станка:

  • диаметры обрабатываемых колес — от 20 до 500 мм
  • максимальная ширина нарезаемых зубьев: при наружном зацеплении — 105 мм, при внутреннем зацеплении — 75 мм
  • диапазон нарезаемых модулей — от 2 до 6 мм
  • угол наклона зубьев — до 23 градусов
  • ход штосселя долбяка — до 125 мм
  • максимальное продольное перемещение суппорта — 500 мм
  • расстояние шпиндель-стол — до 45..170 мм
  • количество двойных ходов долбяка — 400, 265, 179 и 124

Класс точности полуавтомата Н.

Читать еще:  Действие газорезчика при «обратном ударе» пламени резака?

Шероховатость обработанной поверхности при чистовом проходе V6.

Преимущества и особенности конструкции

Помимо высокой точности (до 0,01 мм) и производительности, такие станки отличаются и множеством других достоинств. Они хорошо справляются с обработкой материалов разной толщины, обеспечивая высокую скорость резки. При этом получается аккуратная кромка, без изменения цвета обрабатываемой детали. Также к плюсам оборудования можно отнести:

  • долгий срок службы;
  • надежность;
  • возможность объемной фрезеровки 3 D и 4 D ;
  • широкий выбор материалов для обработки;
  • возможность применения разных сверл, фрез;
  • низкую стоимость работ;
  • автоматизацию процессов обработки.

Фрезерные станки просты в обслуживании и исключительно функциональны. Они оптимально подходят для работы в сфере мелкосерийного производства. С их помощью также можно создавать единичные экземпляры продукции при небольших затратах.

Заменяя ручную работу, такие станки позволяют значительно снизить процент брака, а фрезерные резки осуществляются на более высоком качественном уровне. Производственная гибкость дает возможность использовать различные компьютерные программы, что делает устройства универсальными. Оборудование может достаточно длительное время работать бесшумно и бесперебойно. При этом обеспечивается минимальное вмешательство оператора, то есть процесс практически полностью автоматизируется.

В целом, все фрезерно-гравировальные станки с ЧПУ имеют схожую конструкцию. Она состоит из трех основных элементов: шпиндель, панель управления и координатный стол. Особую роль играет прочное основание, так как станок может подвергаться достаточно высоким нагрузкам, в зависимости от своего назначения.

По типу крепления обрабатываемых деталей такое оборудование можно разделить на три вида: настольные, автоматические с пневматической фиксацией заготовок, автоматические с трехшпиндельной головкой и пневматической фиксацией.

Особенности зубообработки

Зубообработка выполняется на станках самого различного типа, а именно, они бывают:

  • зубодолбежными;
  • зубострогальными;
  • зуборезными;
  • зубофрезерными;
  • зубозакругляющими;
  • зубофасовочными;
  • зубоотделочными;
  • зубохонинговальными.

Все представленное оборудование имеет классификацию по уровню точности, что влияет на качество проводимого процесса по нарезанию изделий на нем. Существует станок для изделий зубчатого типа с:

  • нормальной точностью;
  • повышенной точностью;
  • высокой точностью;
  • особой точностью;
  • особенно высокой точностью.
Читать еще:  Ресивер компрессора. Точный расчёт и подбор

Зубообработка включает в себя один из самых эффективных способов под названием обкатка, посредством чего выполняется такая обкатывание режущего инструмента около зубьев, за счет чего образуются кромки соответствующие по качеству заданным параметрам. Если быть точнее, то при обкате посредством зубообрабатывающего станка можно воспроизвести зацепление нарезаемых зубчатых колес с инструментами зуборезного типа.

Образование впадины на профилях происходит в виде огибающей поверхности с множественными положениями кромки профилирующего типа на инструменте, которая будет последовательно заниматься при движении и инструмента и заготовки. Именно благодаря тому, что движение этих двух элементов выполняется согласованно можно обеспечить создание максимальной точности зубчатого профиля.

Зубообработка — копирование используется достаточно редко и суть методики в том, что при обработке впадин в зубчатых колесах на фрезе выполняется полное повторение имеющиеся формы данного элемента.

Стоит заметить, что колеса зубчатые на сегодня изготавливаются в огромном количестве и используются преимущественно в области машиностроения. Их предназначение заключается в том, что с их помощью выполняется передача вращательных движений между валами, расположенными на параллельных осях. У зубчатых колес бывает подразделение на модели типа:

  • прямого;
  • скошенного;
  • шевронного.

Самыми распространенными моделями признаны колеса, в которых зубчатый венец по диаметру составляет 20-1000мм. В зависимости от того, для чего предназначено зубчатое колесо, оно может быть изготовлено на основе углеродистой и легированной стали высшей категории, однако, возможно применение других материалов. Например, в производстве активно используется чугун и бронза, а также текстолит и пластическая масса.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×