Termokings.ru

Домашний Мастер
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сравнение режущих и накатных метчиков

Сравнение режущих и накатных метчиков

Многие современные предприятия отрасли машиностроения в последнее время переходят на обработку металлов в холодном состоянии под высоким давлением. Применение этой технологии способствует повышению точности и производительности труда, улучшению чистоты поверхностей обрабатываемых заготовок и создает предпосылки для автоматизации производственного процесса.

Наиболее эффективным способом пластической деформации металлических деталей является накатывание. Данный метод часто используется как альтернатива традиционному нарезанию резьбы. В качестве инструмента при проведении таких операций применяются метчики.

Нарезание резьбы с использованием токарного оборудования

При нарезании резьбы на заготовке, установленной на токарном станке, с помощью резца такой процесс выглядит следующим образом: инструмент, перемещающийся вдоль оси вращающейся детали (движение подачи), своей заостренной вершиной прочерчивает на ее поверхности линию винтового типа. Характерным параметром винтовой линии, формируемой резцом на поверхности заготовки, является угол ее подъема или увеличения. Величина данного угла, измеряемого между касательной, расположенной к винтовой линии, и плоскостью, которая перпендикулярна оси вращения детали, определяется:

  • величиной подачи режущего инструмента, перемещающегося вдоль оси заготовки;
  • частотой, с которой вращается деталь.

Не менее важным параметром винтовой линии является ее шаг, который характеризует расстояние между ее соседними витками. Измеряется это расстояние по оси обрабатываемой детали.

Перемещаясь вдоль оси вращающейся заготовки, резец врезается в нее и создает винтовую поверхность, которую и принято называть резьбой. Элементы с резьбовой поверхностью используют для решения различных задач: обеспечения перемещения элементов друг относительно друга, их сочленения и уплотнения формируемых соединений.

Наиболее распространенные виды профиля резьбы: а — треугольная, б — прямоугольная, в — трапецеидальная, г — упорная, д – круглая

Поверхность заготовки с резьбой может быть цилиндрической и конической. На характеристики резьбового соединения значительное влияние оказывает профиль резьбы, то есть ее контур в плоскости. Выделяют профили:

  • треугольные;
  • трапецеидальные;
  • прямоугольные;
  • упорные;
  • круглые.

Резьба на поверхности детали может быть сформирована одной винтовой ниткой (однозаходная) или несколькими (многозаходная). Если нарезают несколько винтовых ниток, то их располагают эквидистантно по отношению друг к другу.

Посчитать количество ниток можно в начале резьбовой поверхности. Многозаходная резьба, кроме шага, характеризуется таким параметром, как ход. Это расстояние, измеряемое между двумя однотипными точками двух соседних витков, которые сформированы одной ниткой. Измеряется такое расстояние по линии, располагающейся параллельно оси резьбовой детали. У однозаходной резьбы, сформированной одной ниткой, ход равен шагу, а для многозаходной его можно вычислить, если умножить шаг на количество заходов.

Все разновидности резьбы со схемами, параметрами и регламентирующими их ГОСТ

Описание и особенности агрегата

Востребованностью в промышленном секторе пользуется гидравлический резьбонакатный станок. Его область применения — обрабатывание округленных поверхностей, например, шпилек. В результате воздействия создаются различные резьбовые плоскости. Если углубляться в частный случай, то применяют резьбонакатный станок для труб. Обработка (накатка) выгодно отличается от нарезания, так как деталь обладает высококачественными характеристиками и экономно возделывает металл.

Станок для накатки резьбы DJY

Гидравлические резьбонакатные системы производственной серии JDY имеют рабочие валы с одной мобильной шпиндельной бабкой. Они применяются для резьбовой накатки и профилей на целостных болванках. Давление накатки в устройствах этой серии варьируется в пределе 4-40 тонн. Если потребитель нуждается в большей нагрузке на обрабатываемое изделие, то по заказу производитель пересмотрит максимально возможные параметры наката.

Несущая станина резьбонакатного станка модели JDY спроектирована с использованием способа конечных компонентов. Путем совмещения литой, а также сварной формы приобретается предельно возможная жесткость, но при этом область для работы свободна для оператора оборудования.

Ходовой шпиндельный узел металлообрабатывающего станка передвигается по роликовым опорам качения. Установка предназначается для накатки резьбового соединения радиальным способом, иногда его называют врезным вариантом. Длина рабочих роликов характеризуется превышением протяженности создаваемой резьбы на незначительное расстояние. Подобное оснащение работает в нескольких режимах: с плоскими плашками, эксплуатацией без отведения резьбонарезной головки на упоре, наладочном, в полу- и автоматическом порядках.

Технические характеристики некоторых моделей станков с ЧПУ фирмы JDY сведены в таблицу:

Полный технический паспорт рассматриваемых моделей резьбонакатных станков можно найти на просторах Интернета.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАКАТКИ РЕЗЬБЫ НА ШПИЛЬКИ

ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ МАШИНА С ПОДАЧЕЙ ПРОХОДНОГО ТИПА ДЛЯ НАКАТКИ РЕЗЬБЫ

Модель RG-32 со стандартными аксессуарами

Размеры продукции:М6, М8, М10, М12 х 1м
Производительность:52.10 тонн в месяц для М6, 86.18 тонн в месяц для М8, 128.26 тонн для М10, 119.42 тонн для М12
Шпиндельный двигатель:10 лош. сил
Система охлаждения:1/8 лош. сил
Накатные ролики:внешний диаметр 180мм (максимальный внешний диаметр 200мм)
Шаг резьбы:0.75-4OP/40-6TPI
Максимальная длина накатки:не ограничена при системе сквозной подачи
Скорость вращения роликов:240 об/мин для М6, М8. М10, 160 об. мин для М12
Максимальное межосевое расстояние :177мм
Минимальное межосевое расстояние:120мм
Расстояние от поверхности стола до накатного ролика-шпинделя:130мм
Максимальное давление накатки (регулируется):22 тонны
Вес оборудования:1200 кг
Размеры оборудования:1100 х 1100 х 1450мм

Стандартные аксессуары:
2 комплекта накатных роликов на 2 размера диаметра, полная гидравлическая система с измерителями давления и устройством против перегрузки, электрическое оборудование с контролем безопасности, система охлаждения, грязевой щит, безопасное покрытие, ножной тормоз, ящик инструментов для регулировки.

Устройство автоматической загрузки и выгрузки.

Модель RG-32 со стандартными аксессуарами

Размеры продукции:М14, М16, М20, М24, М30 х 1м
Производительность:79.348 тонн в месяц для М14 х 80 об мин, 89.457 тонн для М16 х 80 об мин, 69.80 тонн для М20 х 40 об.мин, 100.50 тонн для М24 х 40 об.мин, 72.79 тонн для М30 х 20 об мин
Шпиндельный двигатель:15 лош. сил
Система охлаждения:1/8 лош. сил
Накатные ролики:внешний диаметр 180мм (максимальный внешний диаметр 200мм)
Шаг резьбы:0.75-4OP/40-6TPI
Максимальная длина накатки:не ограничена при системе сквозной подачи
Максимальное межосевое расстояние :177 мм
Минимальное межосевое расстояние:120 мм
Расстояние от поверхности стола до накатного ролика-шпинделя:130 мм
Максимальное давление накатки(регулируется):22 тонны
Вес оборудования:1200 кг
Размеры оборудования:1100 х 1100 х 1450 мм
Читать еще:  Хотите купить заднюю бабку токарного станка в России?

Стандартные аксессуары:
5 комплектов накатных роликов для каждого размера, полная гидравлическая система с измерителями давления и устройством против перегрузки, электрическое оборудование с контролем безопасности, система охлаждения, грязевой щит, безопасное покрытие, ножной тормоз, ящик инструментов для регулировки.

Устройство автоматической загрузки и выгрузки.

Модель RG-32 со стандартными аксессуарами

Размеры продукции:М6, М8, М10, М12 х 2м
Производительность:52.10 тонн в месяц для М6, 86.18 тонн в месяц для М8, 128.26 тонн для М10, 119.42 тонн для М12
Шпиндельный двигатель:10 лош. сил
Шаг резьбы:0.75-4OP/40-6TPI
Накатные ролики:внешний диаметр 180 мм (максимальный внешний диаметр 200 мм)
Система охлаждения:1/8 лош. сил
Максимальная длина накатки:не ограничена при системе сквозной подачи
Максимальное межосевое расстояние :177 мм
Минимальное межосевое расстояние:120 мм
Расстояние от поверхности стола до накатного ролика-шпинделя:130 мм
Максимальное давление накатки(регулируется):22 тонны
Вес оборудования:1200 кг
Размеры оборудования:1100 х 1100 х 1450 мм

Стандартные аксессуары:
2 комплекта накатных роликов для каждого размера, полная гидравлическая система с измерителями давления и устройством против перегрузки, электрическое оборудование с контролем безопасности, система охлаждения, грязевой щит, безопасное покрытие, ножной тормоз, ящик инструментов для регулировки.

Устройство автоматической загрузки и выгрузки.

Модель: RG-32 со стандартными аксессуарами

Размеры продукции:М14, М16, М20, М24, М30 х 2м
Производительность:79.348 тонн в месяц для М14 х 80 об мин, 89.457 тонн для М16 х 80 об мин, 69.80 тонн для М20 х 40 об.мин, 100.50 тонн для М24 х 40 об.мин, 72.79 тонн для М30 х 20 об мин
Шпиндельный двигатель:15 лош. сил
Система охлаждения:1/8 лош. сил
Накатные ролики:внешний диаметр 180мм (максимальный внешний диаметр 200мм)
Шаг резьбы:0.75-4OP/40-6TPI
Максимальная длина накатки:не ограничена при системе сквозной подачи
Максимальное межосевое расстояние :177 мм
Минимальное межосевое расстояние:120 мм
Расстояние от поверхности стола до накатного ролика-шпинделя:130 мм
Максимальное давление накатки (регулируется):22 тонны
Вес оборудования:1200 кг
Размеры оборудования:1100 х 1100 х 1450 мм

Стандартные аксессуары:
5 комплектов накатных роликов для каждого размера, полная гидравлическая система с измерителями давления и устройством против перегрузки, электрическое оборудование с контролем безопасности, система охлаждения, грязевой щит, безопасное покрытие, ножной тормоз, ящик инструментов для регулировки.

Устройство автоматической загрузки и выгрузки.

ТЕХНОЛОГИЯ НАКАТКИ РЕЗЬБЫ РЕЗЬБОНАКАТНЫМИ РОЛИКАМИ

Резьбонакатные ролики предназначены для накатывания резьб и фасонных профилей на деталях диаметром от 3 мм до 68 мм и шагом от 0.5 мм до 6 мм.

Резьбонакатные ролики – это специализированный технический инструмент, предназначенный для получения резьбы посредством пластического деформирования. Выполнены в виде дисков цилиндрической формы, на внешней поверхности которых расположены кольцевые витки или однозаходная либо многозаходная резьба. Размеры роликов выбираются в зависимости от предпочитаемого метода накатывания, типа резьбы и конструкции используемого оборудования.

В настоящее время наибольшей популярностью пользуются приспособления цилиндрической формы, предназначенные для резьбы с радикальной подачей, которая осуществляется при помощи подвижного ролика. Все они имеют один и тот же диаметр и выполняют вращательные движения, раскачиваясь в разные стороны. При накатывании резьбы этот инструмент увлекает заготовку, вследствие чего происходит процесс заготовки и обкатки.

В конечном итоге резьбовые витки вдавливаются в заготовочный материал, и, как отрицательный отпечаток, наносят резьбу. По окончанию процесса обработки резьбовых поверхностей роликов, детали и обработанная поверхность соприкасаются. Для того, чтобы произошло обоюдное касание существующих винтовых поверхностей, нужно, чтобы в резьбонакатных роликах угол подъема резьбы соответствовал углу подъема в обрабатываемой детали и ролики производились при накатывании правой резьбы с левой резьбой, и, наоборот, при накатывании левой резьбы с правой.

Принимая во внимание, что чем большие диаметры имеют резьбонакатные ролики,тем на более высоком уровне происходит процесс накатывания, например, увеличиваются прочностные показатели и жесткость инструмента, правило равенства углов роликов и детали должно быть безукоризненно соблюдено.

Накатывание резьбы роликами при поперечной подаче заготовки

При поперечной подаче применяется синхронизированный цикл для увеличения производительности. Такой вид подачи используется для накатки резьбы на детали, которые меньше чем максимальная длина резьбонакатных роликов, а также для заготовок с буртиком или головкой, таких как болты.

  • Заготовка и резьбонакатные ролики располагаются параллельно на станке.
  • Заготовка вращается между резьбонакатными роликами, но практически не имеет осевого перемещения.

Формирование резьбы

Существует следующие способы получения резьбы:

  • Профиль резьбы вырезается режущим инструментом.
  • Профиль резьбы выдавливают выдавливающим инструментом
  • Профиль резьбы накатывают накатным инструментом

Нарезание резьбы

Первый способ самый известный. Сюда относится нарезание резьбы резцами, резьбовыми гребенками, метчиками, резьбовыми фрезами, плашками, резьбонарезными головками и абразивными кругами (да, строго говоря, обработка абразивами тоже относится к резанию).

Преимущества этого способа заключаются в универсальности и экономичности. Например, одним и тем же токарным резьбовым резцом можно нарезать резьбу разного диаметра. Резьбы большого диаметра получаются именно резанием.

Но у этого способа есть и серьезный недостаток, это низкая скорость производства деталей. Кроме того, требуется дополнительная операция для отвода стружки. Иначе, к примеру, при нарезании резьбы метчиком в отверстии стружка может привести к поломке инструмента и повреждению заготовки. Поэтому, нарезание резьбы режущим инструментов применяют в штучном или мелкосерийном производстве.

Выдавливание резьбы

Второй способ гораздо реже встречается ввиду дороговизны используемого инструмента и оснастки. Это бесстружечные (выдавливающие) метчики (другое название – раскатники) и выдавливающие плашки.

Процесс выдавливания резьбы состоит в скольжении инструмента по поверхности детали с большим давлением, что характеризуется большими силами трения. Преимущественно данный способ применяют для получения резьбы в пластичных материалах – медь, латунь, низкоуглеродистые стали, алюминиевые и цинковые сплавы.

Читать еще:  Критерии выбора песка для пескоструйной обработки

Процесс раскатывания позволяет получать более высокую точность резьбы по сравнению с процессом резания. При этом, при раскатывании обязательно применение высококачественной СОЖ.

Накатывание резьбы

Третий способ широко используется в крупносерийном и массовом производстве, он хоть и похож на второй способ, но все же отличается от выдавливания значительно более низкими силами трения, т.к. инструмент и деталь образуют пару качения. Таким образом, процесс накатки можно рассмотреть как сочетание двух процессов – выдавливания профиля резьбы и накатки возникающей при вращении заготовки.

Накатывание резьбы

Накатывание резьбы имеет ряд преимуществ перед резанием:

  • Прочность накатанной резьбы выше прочности резьбы полученной резанием, вследствие уплотнения поверхностного слоя металла происходящего при накатывании резьбы.
  • Более широкий диапазон длин и диаметров накатываемой резьбы. Причем, по длине практически нет ограничения.
  • Высокая точность накатанной резьбы (поле допуска 4h).
  • Простота кинематики накатных станков.
  • Низкая стоимость производства.
  • Более высокая производительность.
  • Отсутствие стружки.

Накатывают резьбу специальным накатным инструментом – накатными плашками, роликами и резьбонакатными головками.

Вычитающие методы

Нарезание резьбы

Нарезание резьбы по сравнению с нарезанием и накаткой резьбы используется, когда требуется полная глубина резьбы, когда количество небольшое, когда заготовка не очень точна, когда требуется нарезание резьбы до заплечика, при нарезании конической резьбы или когда материал хрупкий.

Метчики и плашки

Распространенный метод нарезания резьбы — нарезание метчиками и плашками. В отличие от сверл , ручные метчики не удаляют автоматически стружку, которую они создают. Ручной метчик не может обрезать резьбу за один оборот, потому что он создает длинные стружки, которые быстро заклинивают метчик (эффект, известный как «скучивание») и, возможно, ломают его. Таким образом, при ручном нарезании резьбы обычным ключом является нарезание резьбы на 1/2 — 2/3 оборота (поворот от 180 до 240 градусов), а затем реверсирование метчика примерно на 1/6 оборота (60 градусов) до тех пор, пока стружка разбивается задними краями фрез. Может возникнуть необходимость периодически снимать метчик с отверстия для удаления стружки, особенно если резьбовое отверстие имеет глухое отверстие .

Для непрерывных операций нарезания резьбы (например, нарезки резьбы) используются специальные спиральные метчики или метчики «пистолетного типа» для выброса стружки и предотвращения скучивания.

Одноточечная нарезка резьбы

Одноточечный резьбы , также просторечие называет одним указывая (или просто нарезание резьбы , когда контекст подразумевается), является операцией , которая использует инструмент одноточечного для получения формы резьбы на цилиндре или конусе. Инструмент движется линейно, в то время как точное вращение заготовки определяет шаг резьбы. Процесс может быть выполнен для создания внешней или внутренней резьбы (мужской или женской). При нарезании наружной резьбы деталь может либо удерживаться в патроне, либо устанавливаться между двумя центрами . При нарезании внутренней резьбы деталь удерживается в патроне. Инструмент движется по заготовке линейно, снимая стружку с заготовки при каждом проходе. Обычно 5-7 легких надрезов обеспечивают правильную глубину резьбы.

Согласование различных элементов станка, включая ходовой винт , скользящую опору и сменные шестерни, было технологическим достижением, которое позволило изобрести токарно-винторезный станок , который был источником одноточечной нарезки резьбы, как мы ее знаем сегодня.

Сегодня токарные станки с двигателями и токарные станки с ЧПУ широко используются для нарезания точечной резьбы. На станках с ЧПУ этот процесс является быстрым и простым (по сравнению с ручным управлением) благодаря способности станка постоянно отслеживать взаимосвязь положения инструмента и положения шпинделя (так называемая «синхронизация шпинделя»). Программное обеспечение ЧПУ включает «постоянные циклы», то есть заранее запрограммированные подпрограммы, которые исключают ручное программирование одноточечного цикла нарезания резьбы. Параметры вводятся (например, размер резьбы, коррекция инструмента, длина резьбы), а все остальное делает станок.

Вся нарезка резьбы может быть осуществлена ​​с использованием одноточечного инструмента, но из-за высокой скорости и, следовательно, низкой удельной стоимости других методов (например, нарезания резьбы, нарезания резьбы, накатывания резьбы и формовки) обычно используется только одноточечная резьба. когда другие факторы производственного процесса благоприятствуют этому (например, если нужно сделать только несколько резьб, если требуется необычная или уникальная резьба, или если есть необходимость в очень высокой соосности с другими элементами детали, обработанными во время такая же настройка.)

Резьбовое фрезерование

Резьба может быть нарезана вращающейся фрезой, если может быть организована правильная винтовая траектория. Раньше он был устроен механически, и он был пригоден для массового производства, хотя и редко использовался в мастерской. С повсеместным распространением доступных, быстрых и точных станков с ЧПУ это стало гораздо более распространенным, и сегодня внутренняя и внешняя резьба часто фрезеруется даже на тех работах, где раньше они нарезались метчиками, штамповочными головками или однонаправленными. Некоторыми преимуществами резьбофрезерования по сравнению с одноточечным нарезанием или метчиками и плашками являются более короткое время цикла, меньшая поломка инструмента и то, что левую или правую резьбу можно создать с помощью одного и того же инструмента. Кроме того, для больших и неудобных деталей (например, отливки пожарного гидранта ) проще оставить деталь неподвижно на столе, в то время как все необходимые операции обработки выполняются на ней с помощью вращающихся инструментов, вместо того, чтобы настраивать ее для вращения. вокруг оси каждого набора резьбы (то есть для «рук» и «устья» гидранта).

Существуют различные виды резьбофрезеровки, в том числе несколько вариантов формофрезеровки и сочетание сверления и нарезания резьбы одной фрезой, называемое захватывающим .

В формовочном фрезеровании используются фрезы для одной или нескольких форм. В одном из вариантов формофрезерования моноблочную фрезу наклоняют под углом спирали резьбы и затем радиально вводят в заготовку. Затем заготовка медленно вращается, так как резак точно перемещается вдоль оси заготовки, в результате чего нить врезается в заготовку. Это можно сделать за один проход, если фреза подается на полную глубину резьбы, или за два прохода, причем первый проход не на полную глубину резьбы. Этот процесс в основном используется для резьбы более 1,5 дюйма (38 мм). Он широко используется для резки крупномаса свинца или несколько отведений нитей. Существует аналогичный вариант с использованием фрезы различной формы, при которой резьба завершается за один оборот вокруг заготовки. Резак должен быть длиннее желаемой длины нити. Использование фрезы с несколькими формами быстрее, чем с использованием фрезы с одной формой, но оно ограничивается резьбой с углом спирали менее 3 °. Он также ограничен заготовками значительного диаметра и не более 2 дюймов (51 мм).

Читать еще:  Запрет на проведение пескоструйных работ в России

Другой вариант фрезерования формы включает в себя удерживание оси фрезы перпендикулярно (без перекоса к углу спирали резьбы) и подачу фрезы по траектории инструмента, которая будет генерировать резьбу. Деталь обычно представляет собой неподвижную заготовку, такую ​​как выступ на корпусе клапана (при фрезеровании внешней резьбы) или отверстие в пластине или блоке (при фрезеровании внутренней резьбы). Этот тип резьбового фрезерования использует по существу ту же концепцию, что и контурное концевое или сферическое фрезерование, но фреза и траектория инструмента расположены специально для определения «контура» резьбы. Траектория инструмента достигается либо с помощью винтовой интерполяции (которая представляет собой круговую интерполяцию в одной плоскости [обычно XY] с одновременной линейной интерполяцией по третьей оси [обычно Z]; модель управления ЧПУ должна быть такой, которая поддерживает использование третьей оси), либо моделирование с использованием чрезвычайно малых шагов 3-осевой линейной интерполяции (которая нецелесообразна для программирования вручную, но может быть легко запрограммирована с помощью программного обеспечения CAD / CAM). Геометрия фрезы отражает шаг резьбы, но не шаг резьбы; шаг (угол винтовой линии резьбы) определяется траекторией инструмента. Коническая резьба может быть нарезана либо конической фрезой различных форм, которая завершает резьбу за один оборот с помощью винтовой интерполяции, либо прямой или конической фрезой (одной или нескольких форм), траектория которой составляет один или несколько оборотов, но не может использовать винтовой интерполяции и должны использовать программное обеспечение CAD / CAM для создания контурного моделирования винтовой интерполяции.

Инструменты, используемые для фрезерования резьбы, могут быть цельными или сменными. Для внутренней резьбы цельные фрезы обычно ограничиваются отверстиями размером более 6 мм (0,24 дюйма), а инструменты для нарезания внутренней резьбы со сменными пластинами ограничиваются отверстиями больше 12 мм (0,47 дюйма). Преимущество состоит в том, что при изнашивании вставки ее можно легко и более экономично заменить. Недостатком является то, что время цикла обычно больше, чем у твердых инструментов. Обратите внимание, что цельные инструменты для нарезания резьбы множественной формы похожи на метчики, но отличаются тем, что режущий инструмент не имеет обратной конуса и отсутствует входная фаска. Отсутствие входной фаски позволяет формировать резьбу в пределах одного шага от дна глухого отверстия.

Захватывающий

Захватывающие это процесс Чет eading и др Illing (выполненной в обратном порядке) внутренней резьбы с помощью специализированного режущего инструмента на мельнице с ЧПУ. Наконечник режущего инструмента имеет форму сверла или концевой фрезы с центрированием, а корпус имеет форму резьбы с формой зенковки рядом с хвостовиком. Фреза сначала погружается, чтобы просверлить отверстие. Затем резьба интерполируется по кругу точно так же, как описанная выше многофайловая фреза. Этот инструмент выполняет сверление, снятие фасок и резьбу отверстия за один компактный цикл. Преимущество заключается в том, что этот процесс исключает необходимость замены инструмента, держателя инструмента и инструмента. Недостатком является то, что процесс ограничивается глубиной отверстия, не превышающей трех диаметров инструмента.

Винтовая протяжка (перфоратор)

В 2010-х годах был разработан метод винтовой протяжки, который сокращает траекторию нарезания резьбы. Для случайного наблюдателя (без замедленного движения ) это выглядит очень похоже на традиционное постукивание, но с более быстрым движением в отверстие и из него. Он использует особую геометрию инструмента и траекторию инструмента для быстрого позиционирования, протяжки резьбы за один пол-оборота, а затем быстрого отвода, сокращая время цикла и потребляя меньше энергии. Это снижает стоимость нарезания резьбы для любых отверстий, которые могут безопасно оставить две небольшие канавки с быстрой спиралью, которые он оставляет вместе с резьбой, что может быть верным во многих приложениях.

Шлифовка резьбы

Шлифовка резьбы производится на шлифовальном станке с использованием специально обработанных шлифовальных кругов, соответствующих форме резьбы. Этот процесс обычно используется для получения точной резьбы или резьбы в твердых материалах; обычное применение — шарико-винтовые механизмы. Существует три типа шлифования: шлифование центра с осевой подачей , шлифование резьбы с подачей центра и бесцентровое шлифование резьбы . Центровое шлифование с осевой подачей является наиболее распространенным из трех. Это похоже на нарезание резьбы на токарном станке однонаправленным режущим инструментом , за исключением того, что режущий инструмент заменяется шлифовальным кругом. Обычно используется одноребристое колесо, хотя также доступны и многополимерные колеса. Для завершения резьбы обычно требуется несколько проходов. Для шлифования резьбы с подачей центра используется шлифовальный круг с несколькими ребрами, длина которого превышает длину желаемой резьбы. Сначала шлифовальный круг подается в заготовку на всю глубину резьбы. Затем заготовка медленно поворачивается примерно на 1,5 оборота, продвигаясь в осевом направлении на один шаг за оборот. Наконец, бесцентровое шлифование резьбы используется для изготовления установочных винтов без головки таким же способом, как и бесцентровое шлифование . Заготовки бункером подаются на шлифовальные круги, где резьба полностью формируется. Обычная производительность бесцентрового шлифования резьбы составляет от 60 до 70 штук в минуту для установочного винта длиной 0,5 дюйма (13 мм).

Притирка резьбы

В редких случаях за нарезанием резьбы или шлифованием (обычно последним) следует притирка резьбы для достижения максимальной точности и качества поверхности. Это Инструментальный практика , когда требуется высокая точность, редко используется для кроме leadscrews или ШВП станков высокого класса.

Заправка резьбы с EDM

Внутренняя резьба может быть подвергнута электроэрозионной обработке (EDM) в твердых материалах с использованием станка с грузилом.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector