Ремонт металлорежущего оборудования

Ремонт металлорежущего оборудования

В современных условиях промышленным предприятиям приходится решать ряд вопросов, которые напрямую связаны с функциональностью и бесперебойной работой оснащения.

Ремонт металлорежущего оборудования позволяет значительным образом повысить качество обслуживания.

Используемые производственные мощности должны отвечать всем современным требованиям. Это дает возможность выполнять работы по капитальному ремонту оснащения любых типов.

Установка и смена инструмента

Установку инструментов производить при полном останове станка, остерегаясь порезов рук о режущие кромки. Следить за надежностью и прочностью его крепления, а также за центрированием. Смену инструмента без остановки станка производить только при наличии специального быстросменного патрона.

Читать также: Отверстия под коническую дюймовую резьбу гост

Жестко и прочно закрепить режущий и вспомогательный инструменты. Следить за тем, чтобы хвостовики инструментов и оправок были тщательно пригнаны к конусу шпинделя. Перед установкой инструмента осмотреть и протереть посадочные поверхности. Забоины на этих поверхностях не допускаются.

При закреплении в сверлильном патроне инструмента конец его хвостовика должен упираться в дно гнезда патрона.

При нарезании резьб метчиками, особенно в глухих отверстиях, необходимо закрепить инструмент в предохранительном патроне.

ТЕХНИКА И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МОНТАЖА

Эффективность и скорость монтажа станков промышленного назначения во многом определяется используемой для осуществления работ специальной техникой, средствами механизации и в частности: применяемыми монтажными кранами, портальными системами, погрузчиками. Выбор конкретного оборудования, крана для монтажа станка зависит от его геометрических размеров, массы и проектного расположения. Как правило, для монтажа станков промышленного назначения применяются колесные, либо стационарные краны грузоподъемностью около 25 тонн.

Требования к надежности и долговечности

• безотказная наработка 3850 часов в год, при требуемом режиме эксплуатации;
• срок службы оборудования до капитального ремонта не менее 7 лет;
• ресурс по точности оборудования до первого среднего ремонта не менее 25000 час;
• коэффициент технического использования не менее 0,85 при двухсменном режиме работы;
• точность и надежность оборудования должна восстанавливаться при проведении ремонтно-восстановительных работ;
• гарантийный срок эксплуатации оборудования составляет 36 месяцев с даты ввода в эксплуатацию но не более 42 месяцев с момента его поступления на склад покупателя.

Опции (реализуются по особому заказу за дополнительную плату)

Пресс может дополнительно укомплектовываться правильной оснаст-кой: правильными устройством и столом.

Комплектность поставки

В комплект поставки и стоимость пресса входят:

• пресс в сборе, включая приставное оборудование
  (пульт двуручного управления, педаль) — 1;
• комплект ЗИП — 1;
• руководство по эксплуатации (РЭ), включая — 1;
• техническое описание;
• инструкцию по эксплуатации;
• инструкцию по техническому обслуживанию;
• требования техники безопасности;
• принципиальные электрические, кинематические и гидравлические схемы;
• схему транспортировки и установки оборудования;
• перечень запасных и быстроизнашивающихся деталей;
• паспорта или РЭ покупных комплектующих — 1.

Поставляются по особому заказу за дополнительную плату:

• правильное устройство — 1;
• правильный стол — 1.

Требования к условиям приемки оборудования

Приемо-сдаточные испытания проводятся в 2 этапа: предварительная и окончательная приемка.

Предварительная приемка оборудования на заводе изготовителя в ходе которой должно быть выполнено:

• проверка комплектность оборудования, состава опций и принадлежностей, согласно спецификации;
• проверка работоспособности оборудования и выполнения всех необходимых функций без нагрузки;
• проверка работы оборудования в автоматическом режиме без нагрузки в течение 8 часов;
• проверка геометрической и технической точности оборудования по методике завода изготовителя;
• проведение испытаний под нагрузкой в соответствии с действующей методикой, производится при тяжелых силовых режимах с использованием 80% мощности главного привода. При испытании оборудования под нагрузкой, как и при испытаниях на холостом ходу, все его механизмы должны работать исправно; не допускаются вибрации, перегрев, перебои в работе системы смазки, охлаждении, электроаппаратуры и др.;
• обучение представителей предприятия персоналом завода изготовителя основам эксплуатации и обслуживания оборудования;
• по итогам приемки должен быть подписан соответствующий Акт с указанием результатов каждого этапа проверки;
• предварительная приемка осуществляется представителями поставщика и при необходимости совместно с представителями заказчика.

Окончательная приемка оборудования на площадке предприятия Заказчика:

• проверка комплектности всей поставки согласно спецификации;
• проверка работы оборудования в автоматическом режиме, без нагрузки, по методике завода изготовителя;
• испытание под нагрузкой и проверка технологии осуществляется путем обработки деталей-представителей;
• заключения представителей Отдела технического контроля Заказчика о соответствии предъявленных деталей техническим требованиям конструкторской документации;
• обучение операторов предприятия Заказчика основам эксплуатации, программирования и обслуживания оборудования;
• обучение обслуживающего персонала предприятия Заказчика основам и особенностям обслуживания и ремонта оборудования.

По итогам каждого этапа приемки должен быть подписан соответствующий Акт с указанием результатов приёмки.