Оборудование для добычи песка

Для осуществления вскрышных работ необходимы бульдозеры или скреперы.

Бульдозеры для добычи песка

Оптимальное сочетание цены и качества имеют бульдозеры SHANTUI SD23. Их стоимость составляет около 160 500 у. е, страна производитель – КНР. Аспекты выбора этого оборудования: доступная цена, производится на государственном предприятии и не требует особого обслуживания.

В качестве альтернативного оборудования можно выбрать бульдозер японского производства, но он имеет более высокую цену, а отличия в технических характеристиках незначительные.

Экскаваторы

Для разработки карьеров незаменимым оборудованием являются экскаваторы. Они могут быть одно- и многоковшовыми. Положительно зарекомендовали себя на рынке стран СНГ одноковшовые экскаваторы HYUNDAI китайского производства. Их стоимость составляет около 231 500 у. е.

Драглайны

На рынке также представлены экскаваторы-драглайны. Это оборудование имеет совковый ковш, который подвешен к стреле на канатах. Драглайны можно использовать на верхней площадке карьера, так как они могут черпать ниже уровня поверхности, на которой они стоят.

Многоковшовые экскаваторы

Все большим спросом начинают пользоваться цепные многоковшовые экскаваторы.

Они представляют собой конвейер, на котором непрерывно движутся черпаки вдоль откоса. Выгрузка песка с ковшей происходит при их опрокидывании на транспортер. Вместительность одного черпака не очень большая, но их может быть в цепи до 40 штук. Ковшовая рама, как и у драглайна, может располагаться ниже уровня поверхности, на которой стоит экскаватор. Если песок в карьере неоднороден и лежит слоями, то при добыче многоковшовыми экскаваторами песок усредняется перемешиванием, что является положительным фактором.

Экскаваторы с роторным механизмом

Помимо цепных экскаваторов, используется роторное оборудование.

Главным элементом таких экскаваторов является роторное колесо с ковшами. Роторное оборудование чаще всего применяется для послойной разработки песка. Эти экскаваторы имеют высокую производительность, они могут снять более 10 000 м 3 породы в час.

К достоинствам многоковшовых экскаваторов можно отнести:

• ровная загрузка спецтехники;
• непрерывность технологического процесса;
• минимальный расход электроэнергии;
• высокая производительность.

Другое оборудование для работы на песчаном карьере

Карьерный транспорт должен включать автотягачи с прицепами, автосамосвалы. Иногда на местах месторождений полезных ископаемых применяют самосвалы-троллейвозы, оснащенные электродвигателями.

В некоторых случаях для повышения производительности работы экскаваторов используют конвейерный транспорт, который представляет собой непрерывную линию ленточных транспортеров.

Такая линия способна упростить автоматизацию управления, снижает себестоимость добычи песка и капитальные затраты.

Оборудование для производства песка

Каждое отдельное производство это всегда специфический технологический процесс. Это касается всегда и оборудования, которое используется для производства того или иного материала, сырья, продукта.

Оборудование для производства песка довольно индивидуальное для всего производства набор устройств. Такой большой комплекс для производства и обработки различного песка нашел свое широкое применение в самых разных видах промышленности, такой как: строительной, металлургической, горнодобывающей и стекольной промышленности и многих других промышленностях. Комплекс для производства песка собственно состоит из таких деталей:

• вибрационного питателя;
• щековой дробилки;
• роторной дробилки;
• вибрационного грохота;
• ленточного конвейера.

Другой вид оборудование для производства песка, работающее в составе дробильно-сортировочных комплексов имеет такую комплектацию:

• щековой дробилки;
• вибрационных грохотов;
• мойки гравия;
• ленточного конвейера;
• электрических шкафов.

Производство песка, с непосредственным применением всех вышеперечисленных устройств, основывается на типичном измельчении горной породы до необходимого размера, и состава всей полученной субстанции.

Как происходит добыча речного песка?

Процесс добычи речного песка связан с разработкой залежей русел рек, а также с последующим использованием материала для строительной отрасли. Причём, данный материал может использоваться в строительной отрасли не только в чистом виде, но ещё и в качестве компонента различных строительных смесей.

Если продолжать сравнивать речной песок с карьерным, то можно отметить ещё одно отличие между этими двумя материалами. И отличие заключается в стоимости. Если карьерный песок в зависимости от способа его добычи, а также от фракции и других свойств стоит гораздо дешевле, нежели речной песок, то речной песок в данном случае является золотой срединой между карьерным и морским песком. Связано это с тем, что карьерный песок содержит в себе глину, а также камни, состоящие из минеральных веществ.

Что же касается речного песка, то данный материал представляет собой практически чистый кварц, делится он на фракции крупного и среднего размера. Вы можете найти в продаже речной песок с размером зёрен вплоть до 5 мм. Купить песок мелкий вы можете в компании «Стройшанс НН».

Наиболее распространена добыча речного песка в средней полосе России. Дело в том, что именно в данном регионе количество природных месторождений данного материала очень большое. Потому там развиваются технологии, которые в последующем используются для добычи данного материала. А производство данного материала располагается ближе всего к промышленным центрам, поскольку именно они являются основными потребителями речного песка.

Речной песок добывается из русел полноводных рек, а также может добываться из уже пересохших рек. Однако в зависимости от способа добычи и объема воды в реке должны использоваться различные технические приспособления для добычи материала. Если добыча материала ведётся из полноводной реки, то тут целесообразно использовать гидромеханическое оборудование. Такое оборудование оснащается специальными насосами, которые имеют очень большую мощность и сито с резервуарами. Таким образом, песок не только выкачивается со дна полноводной реки, но ещё и проходит дополнительную очистку.

Если же материал добывается из уже высохших рек, то в данном случае можно использовать технологии, которые очень похожи на технологии, применяемые при добыче карьерного песка.

Сегодня в сфере добычи речного песка появилось новое технологическое оборудование, которое способно одновременно и добывать материал из рек, а также просушивать его и разделять на различные фракции. В качестве оборудования для добычи в данном случае используются центробежные сепараторы, такое оборудование применяется на модернизированных предприятиях. Данные технологические устройства работают по принципу разделения частиц, которые имеют различную массу. Разделение происходит посредством действия центробежной силы.

С использованием данной технологии на некоторых предприятиях существенно увеличилась эффективность добычи, а также качество сырья стало гораздо лучше. Связано это с тем, что подобное технологическое оборудование способно точно разделять материал на фракции, а также готовить его к последующей продаже непосредственно в момент добычи со дна рек.

Технологии производства алюминия

Технология производства (получения) алюминия включает в себя следующие стадии:

1. Добыча глинозема (окись алюминия) из алюминиевых руд.
2. Выделение из окиси алюминия.
3. Полная очистка алюминия.

Получить глинозем можно при помощи кислотного, щелочного и электролитического способа. Первый вариант предпочтительнее использовать при работе с высокими сортами сырья. Второй способ подразумевает быстрое разложение алюминиевого раствора путем введения алюминиевой гидроокиси. Образовавшийся после такой реакции раствор подвергается выпариванию с целью последующего использования для глинозема.

Первым этапом добычи алюминия является тщательное дробление боксита с применением едкой щелочи или извести. Затем происходит помещение сырья в автоклавы, где при температуре 250°С происходит его разложение и выделение алюмината натрия. Получившийся натриевый раствор проходит этап очистки в специальных сгустителях, где он отделяется от шлама. Очищенный раствор прогоняется через фильтры и направляется в емкости с регулярным помешиванием.

В вакуумных фильтрах и циклонах происходит выделение окиси алюминия, часть которой используется для затравки, а остальное количество направляется на кальцинацию. Это процесс также называется обезвоживанием и происходит при температуре около 1300°С. В среднем для получения 2 т окиси потребуется энергии до 8,5 кВт/ч. получившееся достаточно прочное соединение еще не является чистым алюминием.

Про процесс электролиза в производстве алюминия расскажет этот видеоролик:

Процесс электролиза

Главным оборудованием на данном этапе является специальная ванна (электролизер), оснащена углеродистыми блоками. К ней организуют подведение электрического тока мощностью до 150000 А, а в саму емкость загружают угольные аноды, которые сгорают после выделения чистого кислорода и образовывают окись углерода.

Аноды подразделяются на два вида:

• Полученные путем обжига угольных блоков, масса которых может превышать 1 т.
• Самообжигающиеся, включающие в себя угольные брикеты, распекающиеся при электролизе.

Рафинация металла

Наиболее популярным методом получения алюминия является трехслойный электролиз, который проходит в специальных ваннах, футерованных магнезитом. В качестве анода выступает непосредственно сам расплавленный алюминий. Он находится в самом нижнем слое.

Чистый же металл, который растворяется в анодном слое благодаря процессу электролита, поднимается на поверхность выступая катодом. Рафинированный алюминий в минимальном соотношении содержит магний, титан и прочие примеси. И уже на данном этапе получает вид товарной продукции, будь-то слитки, чушки или проволока.

Про Россию и другие страны с заводами по добыче-производству алюминия читайте ниже.

Виды асфальтобетонных заводов

Асфальтобетонный завод – это комплекс оборудования, обеспечивающего производство холодных и горячих асфальтобетонных смесей, черного щебня (щебня, обработанного битумом), переработку демонтированного покрытия.

По принципу функционирования АБЗ разделяют на цикличные и непрерывные. На предприятиях циклического действия используются порционные дозаторы и оборудование периодического использования. На заводах непрерывного производства операции подготовки компонентов, их смешивания, выгрузки готовой продукции происходят одновременно.

В зависимости от мощности оборудования АБЗ могут производить от 40 т/ч до 400 т/ч и более. По степени инвентарности заводы разделяют на стационарные, сборно-разборные и мобильные.

Реализованные проекты

Справка о клиенте.

Общая информация.

Месторождение расположено на Южном Урале, недалеко от г. Магнитогорска в Челябинской области. На руднике производится добыча железной руды и строительного камня. Руды в основном магнетитовые, а также титаномагнетитовые и валунчатые. Основные потребители – ОАО «ММК», рудообогатительная фабрика, щебеночный завод.

Сфера деятельности.

На участке по переработке шлаков в полном объеме перерабатывают все текущие шлаки, которые образуются на ММК, поднимают до 100 тысяч тонн в месяц отвалов второй-третьей очереди, расположенных на берегу Урала. Из шлаков добывают магнитную часть, из немагнитной производят до 60 тыс. т. в месяц шлакового щебня. Примерно 35 тыс. т. металлосодержащих фракций направляются в агломерационное, доменное производство. Идет рекультивация: в выработанные пространства карьера укладывают до пяти миллионов тонн шлаков в год.

После запуска дробильно-сортировочной линии на руднике «Малый Куйбас» начали производить товарный щебень и песок, изготовленные из природного камня. Различные фракции щебня содержат от 1,1 до 6,6% зерен слабых пород. Содержание зерен пластинчатой и игловидной формы (лещадность) – от 6,8 до 8,8%. Щебень может использоваться при проведении всех видов строительных работ без ограничений.

Историческая справка.

Долгие годы ММК (Магнитогорский металлургический комбинат) использовал руду горы Магнитной, но ее запасы оказались не беспредельны. Тогда началась основательная разработка «Малого Куйбаса».

В 1972 году рудник был сдан в эксплуатацию. 50-миллионная тонна его руды была добыта в 1999г. В результате последующей реконструкции месторождения были увеличены границы карьера на 300м в ширину и 180м в глубину; вывезено около 44 млн. тонн пустой породы, что обеспечило доступ к богатой рудной жиле.

Сегодня на ММК действует программа развития собственной рудной базы карьера «Малый Куйбас» сроком до 2023г., которая в частности предусматривает дальнейшее оснащение рудника техникой. Планируется ежегодно добывать 2,4 млн. тонн железной руды. По некоторым прогнозам, начиная с 2017 года, эта цифра начнет снижаться.

Описание проблемы.

На металлургическом комбинате, на фабриках, предназначенных для переработки железорудных материалов, организована переработка попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород из гранита, порфирита на щебень различных фракций для строительных работ.

Четыре фабрики производят щебень, причем отходы одной фабрики являются ценным исходным сырьем для производства товарного щебня на других фабриках, а именно: на дробильно-сортировочной фабрике № 2 перерабатывается природный камень с рудника; на участке производства щебня — отсевы крупностью 0-40 мм; на дробильно-обогатительной фабрике сульфидных руд — отсевы крупностью 0-40 мм и дробленый продукт крупностью +70 мм; на дробильно-обогатительной фабрике № 5 отходы являются товарным щебнем фракции 10-40 мм. Кроме этого, вблизи карьера месторождения Малый Куйбас имеется установка по производству кубовидного щебня из природного камня.

В связи с ростом требований к качеству щебня по форме зерна, а также необходимостью оптимизации производства – в частности переработки существующего и накопленного отсева дробления, потребовалось произведение реконструкции дробильно-сортировочной линии на Малом Куйбасе.

Процесс выбора поставщика оборудования.

Проведено исследование, в ходе которого производились замеры производительности отдельных узлов и агрегатов установок, производящих кубовидный щебень, на металлургическом комбинате и Малом Куйбасе, а также анализ качества промежуточных и конечных продуктов.

В связи с нестабильностью исходного продукта крупностью 0-40 мм по гранулометрическому составу отмечены колебания выходов товарных фракций щебня: 20-40 мм — 4,9…37,2 %; 10-20 мм — 16,5…46,9 %; 5-10 мм — 7,3…23,0 %; промежуточного песка крупностью 0-5 мм — 22,3…54,6 %.

Анализ полученных данных показал, что для участка производства щебня рудника оптимальной может быть производительность либо 20 т/ч, либо от 70 до 80 т/ч. В первом случае установка малопроизводительна. Нагрузка 70-80 т/ч является оптимальной, т. к. исходный продукт менее подвержен переизмельчению, а выход маловостребованного щебня фракции 20-40 мм не так велик. Выход щебня, согласно полученным зависимостям, должен быть: фракции 10-20 мм — 29…30 %; фракции 20-40 мм — 17…19 %; песка — 33…36 %, что подтвердилось работой центробежной дробилки ДЦ .

Проведенные испытания показали, что щебень всех товарных фракций после дробилки ДЦ соответствовал ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия» по всем показателям.

В технологическую схему переработки природного камня было решено внедрить центробежную дробилку ДЦ-1,6. Выход фракции 10-20 мм составил 29,9 %; 5-10 мм — 15,8 %; 20-40 мм — 19,8 %; песка — 30,5 %. На участке производства щебня металлургического комбината для получения кубовидного щебня из отсевов крупностью 0-40 мм также начали применять дробилку ДЦ-1,6.

Подробное описание проекта.

Первая в России линия по производству щебня I группы была пущена в начале 2000 г. на руднике «Малый Куйбас» Магнитогорского металлургического комбината. Проект осуществлен усилиями руководства комбината, главного управления дорожного хозяйства Челябинской области и ЗАО «Южуралавтобан». Суммарная производительность линии по готовому продукту около 820 тыс. т. щебня фракции 5—10, 10—20, 20—40 мм и дробленого песка класса 0,16—5 мм.

ЗАО «Южуралавтобан» — это многопрофильное предприятие, имеющее в своем составе ДРСУ, строящее ежегодно около 60 км высококачественных дорог, управление механизации, два асфальтобетонных завода «Beninghoven», завод по производству щебня, битумную базу, производство по выпуску дорожных ограждений. Однако, владея западными технологиями, высококлассной техникой, располагая высококвалифицированными специалистами, ЗАО «Южуралавтобан» не имело возможности применять качественные нерудные материалы, без которых высококлассную дорогу не построишь.

Строительство современного завода и производство кубовидного щебня позволило существенно повысить качество строительства.

Главным агрегатом линии является центробежная дробилка ДЦ для получения щебня I группы по ГОСТ 8267-93, производства ЗАО «Урал-Омега».

В основе дробилки ДЦ лежит ударный способ дробления с использованием центробежных сил для разгона кусков или частиц дробимого материала. Суть этого способа заключается в придании исходному материалу в рабочем органе дробилки окружной скорости не менее критической для данного материала, выброса его и разрушении при ударе о преграду. Преградой может служить броня, если требуется высокая степень измельчения, что, как правило, используется в мельничных комплексах, или сам материал в качестве самофутеровки для дробления практически всех минералов.

Другой особенностью данной дробилки является наличие газового подшипника, заменившего систему традиционных опорных подшипников и жидкой смазки. Это позволило увеличить окружные скорости до 100-120 м/сек и, таким образом, разрушать любые крепкие породы, хотя для разрушения большинства минералов достаточны скорости 40—70 м/сек. Повышенные скорости используются при необходимости увеличения степени дробления или в мельничных комплексах. Применение газового подшипника позволило создать самобалансирующуюся систему рабочих органов дробилки, обеспечивающую гашение дисбалансов. Дробилка характеризуется низким уровнем вибрации.

Низкий уровень вибрации в сочетании с малой металлоемкостью и массой дробилки позволяют размещать ее на любой отметке производственных зданий, этажерках, легких фундаментах. Удельная масса дробилки на тонну производительности в 5-8 раз меньше, чем у известных отечественных дробилок.

Назначение дробилки — последняя стадия дробления в трех- или четырехстадийных схемах дробления, определяющая качество конечного продукта. Максимальный линейный размер куска питания не должен превышать 70 мм.

В целях применения щебня для асфальтобетонного покрытия и поверхностной обработки дорог I и II категорий лицензированная лаборатория ЗАО «Южуралавтобан» проводила испытания щебня в течение всего времени эксплуатации дробилки.

Исходным сырьем для производства щебня является вскрыша магнетитовых руд, представленная следующими породами: диоритом, гранитом, гранодиоритом, порфиритом и др. Коэффициент крепости минералов по Протодьяконову колеблется от 16 до 20. Марка по дробимости — от 1000 до 1400. Питанием дробилки ДЦ является продукт конусных дробилок КСД или КМД согласно технологической схеме с контрольным грохочением по классу 40 мм. Однако, учитывая лещадную форму зерен входного материала, фактический максимальный линейный размер кусков достигает 70 мм.

За 21 месяц эксплуатации данной дробилки на ней подроблено несколько сот тысяч тонн исходного материала. Все классы, полученные в результате дробления и грохочения, являются востребованными материалами, обладающими высокими потребительскими свойствами. При этом необходимо отметить, что продукт класса 0-5 мм не является традиционным отсевом. Пройдя процесс сухой воздушной классификации, он преобразуется в строительный песок первого класса и является таким же ценным продуктом для дорожного строительства, как фракции 5-10 и 10-20 мм.

Необходимо подчеркнуть, что определение содержания зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы производилось методом визуальной разборки по ГОСТ 8269.0-97.

Главное, что продукция всех фракций, 5-10, 10-20 и 20-40 мм, относится к I группе по форме зерна с лещадностью менее 15%. Важно отметить, что чем мельче фракция, тем ниже лещадность. По нашему мнению и опыту, целесообразнее раздельное производство фракций 5—10 и 10-20 мм и последующее их дозированное смешивание для получения оптимального зернового состава. Кроме того, фракция 5—10 мм при таких показателях формы зерна имеет высокую востребованность в дорожном строительстве и производстве ответственных бетонных и железобетонных конструкций.

На руднике реализована на практике технология сухой воздушной классификации отсевов — продуктов дробления центробежно-ударных дробилок с применением каскадно-гравитационных классификаторов. В них использован способ разделения в воздушном потоке мелкозернистых и песчаных материалов по крупности, плотности, массе и форме частиц за счет взаимодействия двух противоположно направленных сил: гравитации, действующей на частицы исходного материала, и восходящего воздушного потока. На таких аппаратах можно классифицировать сыпучие материалы максимальной крупностью до 10 мм и влажностью до 6% с разделением на 2—3 класса, то есть с получением 2—3 продуктов.

Назначение классификатора КГ 30-2 — получение строительного песка по ГОСТ 8736-93 для производства асфальтобетона. Особенностью отсева является форма зерен. Она в отличие от отсевов дробления в щековых или конусных дробилках имеет не пластинчатую, а близкую к изометрической форму. Кроме этого зерна имеют рваную, шероховатую поверхность. Это является существенным преимуществом, поскольку такие зерна увеличивают сцепление вяжущего с зернами.

В исходном классе 0—5 мм — подрешетном продукте грохочения — содержание пылевидных частиц размером менее 0,16 мм составляет 11-23%. Задача классификации — снизить содержание пылевидных частиц до

Как добывают песок?

Добывается песок различными способами:

1. Открытый сухой способ (карьерный). Он позволяет получать песок с большим количеством примесей в его составе. Однако такой вариант менее затратный
2. Карьерный мокрый способ. Не требует буровзрывных работ. Для этой добычи применяют метод гидравлического намыва, и это позволяет получат очищенный и качественный песок
3. Возможно поднимать песок и со дна, и он будет более высокой степени очистки, но такой вариант требует больших финансовых затрат

Иногда песок реализуют золотодобывающие предприятия, которые разрабатывают россыпные месторождения. Песок у них образуется после отсеивания песка, который не содержит никаких следов драгоценного метала.

Хотите купить песок или щебень с доставкой?

Звоните сейчас и получите скидку +7 (988) 318-84-49

Выпускается множество разновидностей вяжущего с разными эксплуатационными и декоративными характеристиками. Основные виды:

• Портландцемент. Этот тонкодисперсный порошок серого цвета с зеленоватым оттенком является наиболее распространенным строительным материалом, широко используемым в индивидуальном, масштабном жилищном и промышленном строительстве. Отдельно не применяется. Выступает компонентом строительных смесей и растворов. В сочетании с песком и щебнем используется при производстве бетонных смесей. Из цемента и песка изготавливают сухие строительные смеси, поступающие в продажу фасованными в мешки, или пластичные цементно-песчаные растворы, доставляемые на строительную площадку в виде, готовом к применению. Пластифицирующие добавки регулируют время схватывания раствора и другие характеристики конечного продукта.
• Сульфатостойкий. Устойчив к химически активным средам. Применяется для бетонирования подземных и подводных конструкций.
• Глиноземный. В состав добавляют гипс и глиноземистый шлак, благодаря котором вяжущее быстро схватывается и приобретает марочную прочность. Глиноземный цемент используется при строительстве конструкций, работающих в условиях высокой влажности.
• Кислотоупорный. При его производстве используются кварцевый песок и кремнефтористый натрий. В качестве жидкости для затворения используется не вода, а жидкое стекло.
• Шлакопортландцемент. В состав этого вяжущего добавляют гранулы шлака (примерно 25%). Материал применяется в крупномасштабном строительстве.

• Строитель с 20-летним стажем
• Эксперт завода «Молодой Ударник»

В 1998 году окончил СПбГПУ, учился на кафедре гражданского строительства и прикладной экологии.

Занимается разработкой и внедрением мероприятий по предупреждению выпуска низкокачественной продукции.

Разрабатывает предложения по совершенствованию производства бетона и строительных растворов.

В общем виде производство щебня состоит из трех этапов: добычи, дробления и сортировки по фракциям. Добыча заключается в разработке горных пород. Для этого сначала их поверхность очищают от растительности и грунта. Затем в скальной породе бурят скважины (шурпы) в определенном порядке глубиной до 20 м. В них закладывают взрывчатое вещество. Подрыв совершают для первичного измельчения горной породы.

Затем полученный материал помощью специальных большегрузных самосвалов доставляют на дробильно-сортировочные предприятия (на отечественных карьерах для этой цели часто используют БелАЗы). Здесь проходит завершающий процесс. Для этого исходное сырье с помощью питателей подают к дробильным машинам. Они осуществляют измельчение камня до приемлемых размеров. Далее щебень проходит через грохоты, разделяющие его на фракции. После этого готовую продукцию поставляют конечным потребителям.

Особенности и виды питателей

Машины этого вида могут быть вибрационными, дисковыми, пластинчатыми, барабанными, винтовыми или ленточными. Все они предназначены для равномерной подачи насыпных грузов. Для работы с щебнем чаще всего используют пластинчатые или вибрационные питатели.

• Пластинчатые представляют собой шарнирно соединенные элементы в виде пластин, перемещающиеся по замкнутому контуру с помощью электродвигателей. Такие машины помещают под загрузочными бункерами, в которые из самосвалов высыпается горная порода, доставленная с карьеров. На следующем этапе она равномерно подается в приемник дробилки.

• Питатели вибрационного типа работают по другому принципу. Их главным элементом являются электромагнитные вибраторы. Они подают импульсы на лотки, которые перемещают сырье с помощью возвратно-поступательных движений. В результате крупные обломки горной породы скользят к приемнику дробилки.

Особенности и виды дробилок

При производстве щебня используют дробилки разной конструкции. Можно выделить несколько наиболее часто используемых:

• Валковые установки измельчают камень в результате его раздавливания. Основой их конструкции являются два горизонтальных вала, расположенных параллельно. Они вращаются в противоположных направлениях. Подаваемый питателями материал проходит между валами и раздавливается на несколько частей. Рабочая поверхность валов может быть рифленой, гладкой или зубчатой. Последняя особенно эффективна для дробления крупных кусков породы.

• Конусные машины тоже работают по принципу раздавливания. Основным рабочим элементом таких дробилок является жестко закрепленный на валу конус. Его нижняя часть помещена в эксцентриковый стакан, который приводит во вращение электродвигатель. Подвижный конус устанавливают в неподвижной конической чаше. При включении он совершает сложные вращательные движения, в результате которых подвижная и неподвижная части периодически сближаются и удаляются, раздавливая попавшую между ними породу. Такие механизмы производительны, но отличаются большим весом и сложностью обслуживания.

• Еще одним видом механизмов, работающих по принципу раздавливания, являются щековые дробилки. В этом случае камень дробится между двумя рифлеными плитами. При этом подвижными могут быть обе или одна из них. Дробление горной породы выполняется во время сближения щек. Такие устройства считаются простыми и удобными в обслуживании, но выдают неравномерный по размерам продукт, характеризуются быстрым износом и склонны к забиванию породой рабочего пространства.

• Роторные механизмы измельчают камни в результате ударного воздействия на них. В данном случае на вращающийся ротор крепятся сменные била, а корпус устройства футеруется изнутри прочными плитами. Во время работы дробилки загруженные камни многократно сталкиваются с билами, отбойными плитами и друг с другом. В результате этого процесса они раскалываются на более мелкие части. Установки этого типа отличаются высокой производительностью, но не позволяют регулировать размер щебня. Чаще всего их используют для измельчения мягких материалов.

• Молотковые механизмы тоже дробят породу в результате ударного воздействия. Они работают по тому же принципу, что и роторные дробилки. Отличие состоит в том, что молотки на роторе крепятся с помощью шарниров. Такие устройства подходят для дробления хрупких материалов (например, известняка). Они удобны и компактны, но молотки быстро изнашиваются.
• Еще одним механизмом ударного действия являются центробежные дробилки. Они вращаются с высокой скоростью и направляют загруженный камень в отражательную плиту. В результате соударений порода раскалывается на несколько частей. Дробилки этого типа применяют для работы с некрупными кусками породы с максимальным размером до 100 мм.

Дробление является основной операцией для изготовления щебня. При этом получение камня нужной фракции может выполняться в два или четыре этапа.

Особенности сортировки

Сортировка является заключительной стадией изготовления щебня. Она подразумевает его разделение на фракции. Для этой цели размельченную породу пропускают через стационарные или подвесные грохоты. Принцип их работы достаточно прост: щебень поочередно попадает на несколько вибрирующих сит с разным размером ячейки. В результате каждое из них отделяет материал нужной фракции. После этого полученный щебень считается готовым к использованию.

Таковы основные этапы изготовления этого популярного строительного материала. Для получения качественного щебня каждый из них нуждается в контроле и тщательном подборе необходимого оборудования.