Обработка давлением, особенности технологии работы с металлом

Обработка материалов давлением основана на механическом свойстве атомов занимать новое устойчивое положение при воздействии на них нагрузки, превышающей предел упругости материала. Это называется пластической деформации. Помимо механических, изменяются и физико-химические свойства металла. Штампованные детали

Существует горячая и холодная обработка металлов давлением.

Горячей называется обработка при температуре заготовки выше температуры рекристаллизации;
Холодная обработка материалов давлением происходит при температуре заготовки ниже температуры рекристаллизации.

Закалка и отпуск – очень важные этапы работы со сталью. Как правильно их выполнять, мы можете узнать, прочитав эту статью.

Физика процесса обработки металлов давлением

Сущность обработки металлов давлением состоит в том, что их атомы такого материала при воздействии на них внешней нагрузки, величина которой превышает значение его предела упругости, могут занимать новые устойчивые положения в кристаллической решетке. Такое явление, которым сопровождается прессование металла, получило название пластической деформации. В процессе пластической деформации металла изменяются не только его механические, но и физико-химические характеристики.

В зависимости от условий, при которых происходит ОМД, она может быть холодной или горячей. Различия их состоят в следующем:

Горячая обработка металла выполняется при температуре, которая выше температуры его рекристаллизации.
Холодная обработка металлов, соответственно, осуществляется при температуре, находящейся ниже температуры, при которой они рекристаллизуются.

Ковка раскаленной заготовки на молоте – вид горячей обработки металла давлением

Виды обработки металлов давлением и их сущность

Обработкой металлов давлением называют группу технологических операций, в результате которых под влиянием приложенных внешних сил происходит формоизменение заготовок без нарушения их сплошности. Основным признаком обработки давлением является пластическая деформация обрабатываемого материала. В результате пластической деформации изменяются не только форма и размеры заготовки, но и свойства исходного металла.

Виды обработки давлением

Применяют шесть основных видов обработки давлением — прокатку, прессование, волочение, ковку, объемную штамповку и листовую штамповку.

Прокатка

Прокатка (рис. 1.1, а). Деформацию металла с помощью вращающегося инструмента — валков — называют прокаткой. Заготовка 1 под действием сил трения втягивается в зазор между валками 2, деформируется ими и приобретает требуемую форму поперечного сечения. При прокатке площадь поперечного сечения заготовки уменьшается, а длина увеличивается. Эту операцию осуществляют с помощью специальных машин, называемых прокатными станами.

Рис. 1.1. Виды обработки металлов давлением: а

прокатка, б — прессование, в — волочение, г — ковка, д -объемная штамповка, е — листовая штамповка; 1, 5, 9, 13, 16, 19 — заготовки, 2 — валки, 3 — изделие, полученное прокаткой, 4, 18 — пуансоны, 6 — контейнер, 7, 20 — матрицы, 8 — прессованный профиль, 10 — волока, 11 — изделие, полученное волочением, 12, 14 — верхний и нижний бойки, 15, 17 — верхняя и нижняя половины штампа

Прокаткой изготовляют: блюмы квадратного сечения со стороной до 350 х 350 мм; слябы — плоские заготовки толщиной 100 . . . 600 мм и шириной 600 . . . 2300 мм; квадратные и круглые профили с размерами сечений 5 . . . 150 мм; угловую сталь с размерами полки 20 . . . 250 мм; швеллеры высотой 20 . 450 мм; балки высотой до 1100 мм; рельсы, трубы, листы, полосы, ленты и др. На специальных прокатных станах изготовляют заготовки переменного по длине сечения (периодический прокат), бандажи колес, шары, шестерни и др.

Прокатка является наиболее высокопроизводительным видом обработки давлением, 75 . 80 % всей выплавляемой стали подвергается прокатке.

Прессование

Прессование (рис. 1.1, б). Сущность прессования заключается в выдавливании металла заготовки 5 пуансоном 4 из контейнера 6 через матрицу 7. В матрице имеется отверстие, по форме соответствующее требуемому профилю 8. Прессованием изготовляют простые и очень сложные, сплошные и пустотелые профили.

Этому виду обработки давлением подвергают в основном цветные металлы и сплавы, однако в последнее время прессование применяют при изготовлении профилей и заготовок деталей также из сталей и малопластичных специальных сплавов.

Волочение

Волочение (рис. 1.1, в). Проволоку диаметром от 16 мм до нескольких микрометров, высококачественные тонкостенные трубы ? 0,2 . . . 20 мм и другие пустотелые профили, калиброванные прутки из сталей, цветных металлов и сплавов различных марок получают волочением. Этот вид обработки заключается в протягивании заготовки 9 через отверстие в волоке 10. Исходной заготовкой для данной операции является, как правило, продукция прокатного производства. При волочении уменьшается площадь поперечного сечения заготовки и увеличивается ее длина. В процессе волочения достигаются точность размеров и шероховатость поверхности, соответствующие получаемым при обработке резанием, а за счет наклепа при холодной деформации повышается прочность изделия 11.

Ковка

Ковка (рис. 1.1, г) — это вид обработки давлением, при котором заготовка деформируется универсальным инструментом простой формы, например плоскими бойками. Нагретую до ковочной температуры заготовку 13 устанавливают на нижний боек 14, а верхним бойком 12 ее деформируют до нужных размеров. Для ковки характерно свободное или почти свободное течение металла в направлении, перпендикулярном движению инструмента.

Ковку применяют дня изготовления фасонных поковок деталей машин практически из всех деформируемых сталей и сплавов массой от нескольких граммов до сотен тонн. Мелкие поковки изготовляют ручной ковкой, средние и крупные — машинной.

Объемная штамповка

Объемная штамповка (рис. 1.1, д). Сущность этого вида обработки заключается в деформировании заготовки 16 в полости между половинами 15 и 17 штампа; эту полость металл заготовки заполняет при сближении половин. Форма полости штампа соответствует форме будущей поковки, что обеспечивает высокую точность последней. Исходной заготовкой служит, как правило, продукция, полученная прокаткой и разделенная предварительно на мерные части. Объемную штамповку осуществляют на молотах, прессах и специализированных машинах. Пользуясь этим видом обработки, изготовляют коленчатые валы, шестерни, турбинные лопатки, кронштейны и другие детали машин в массовом и серийном производстве.

Листовая штамповка

Листовая штамповка (рис. 1.1, е). Этот вид обработки давлением характеризуется тем, что в качестве исходной заготовки 19 используют лист, полосу или ленту, которую деформируют в специальном инструменте — штампе. Основными частями штампа являются пуансон 18 и матрица 20. Штампы устанавливают, как правило, на кривошипных листоштамповочных и реже — гидравлических прессах различной мощности. Листовой штамповкой изготовляют достаточно точные и прочные детали машин или заготовки для них при минимальном расходе металла. В большинстве случаев штамповка выполняется без нагрева металла, поэтому полученная продукция отличается малой шероховатостью поверхности и повышенной прочностью. Процесс листовой штамповки легко автоматизируется — производительность листоштамповочных автоматов достигает нескольких сотен деталей в минуту.

Читать еще: Улучшаем свойства стали нитроцементацией

Основные виды обработки металлов давлением

Всего их 6, но каждый из них может подразделяться на многие подвиды в зависимости от многих факторов. При выборе способа металлообработки следует ориентироваться на ряд следующих показателей:

физические и химические характеристики заготовки;
последующие цели при эксплуатации;
дополнительные этапы воздействия – покрытие краской, пробивка током и пр.;
возможности цеха.

У предложенных вариантов разная цена и множество различий, рассмотрим подробнее ниже. А если вы хотите приобрести качественное профессиональное оборудования для распиловки, ленточного пиления даже самых прочных металлических листов, мы рекомендуем вам компанию «Роста», которая сотрудничает как с частными лицами, так и с представителями производственных компаний, металлургических цехов.

Обработка металлов давлением: прокатка

Происходит следующим образом: есть станок, на него крепятся прокатные валки. Когда деталь проходит через них, то на нее оказывается повсеместное воздействие со сторон инструментов. Результат – уменьшение диаметра сечения и придание эксклюзивной формы. Есть три разновидности процесса:

Продольный. Оси вращающихся валков и заготовки сонаправлены или располагаются под небольшим углом. При этом используется минимум два элемента вращения, и двигаются они в одну сторону, в то время как изделие – в противоположную. Обжимка происходит так эффективно, что в результате металлические детали приобретают радиус, равный промежутку между обрабатываемым телом и станком. Результат – вытянутые, длинные цилиндры.
Поперечный. Сама заготовка не совершает поступательных движений, но валки работают на всю мощность, они обрабатывают тело вращения по диаметру, со всех сторон зажимая его на месте. Таким образом изготавливают шестеренки, шары и оси.
Поперечно-винтовой, он же косой. Ось немного смещается, рабочие инструменты также продолжают быть сонаправлены заготовке, но уже не строго параллельно, а под небольшим углом. Этот наклон приводит к тому, что начинают активно действовать сразу два разнонаправленных вектора сил. Они способствуют тому, чтобы получить полую трубу.

Прокат имеет свои стандартизированные названия, все его элементы различаются по диаметру сечения и размеру. Совокупность всех сортов, типов и размерных преобразований называется сортамент. Но при его многообразии его все же можно разделить на четыре группы:

Сортовой. В нем находятся простые и фасонные профили. Это швеллеры, шестигранники, уголки, а также прямолинейные детали, например, железнодорожные рельсы. Используется наиболее часто.
Листовой. Представлен выполнением металлических листов различной толщины.
Специальные виды – те, для которых нужны особенные условия, имеющие трудную конфигурацию.
Трубы (разделяются бесшовные и сварные). Имеются ввиду все полости, которые созданы поперечно-винтовым способом, например, оружейные гильзы.

Видео: Листовая штамповка

Обработка металла давлением: ковка

Если предыдущий процесс мог происходить как при холодном материале, так и при горячем, то теперь мы имеем дело с высокотемпературной работой. Перед началом оказания на заготовку механического воздействия необходимо ее нагреть, причем температура должна соответствовать показателю, который превышает предел упругости, чтобы добиться пластических деформаций. Раньше такую технологию применял кузнецы, это очень трудоемкое ремесло, требующее точной и кропотливой работы, а также большого объема знаний о физических характеристиках каждого сплава. Теперь также остается ниша ручной ковки, но происходит она более механизировано, например, не нужно раздувать меха для поддержания живого огня. Изделие, выполненное вручную, обычно считается высококачественным и дорогостоящим, так как оно эксклюзивное. Сейчас выковывают:

На пневматических, паровых или гидравлических молотах – все движения заранее заданы и предопределены программой.
Все виды штамповки, а их много – от разновидностей резки, до способов изогнуть заготовку нужным образом.

Результат любого процесса – поковка. Если материал находится в штампе, то итоговая деталь повторит ее контур.

Обработка металлов давлением: процесс прессования

Позволяет сделать отверстия, а также нанести ребра жесткости на любую внутреннюю, внешнюю сторону. Полость буквально пробивается ножами на прессе. При этом можно выбрать как горячий вариант, так и холодный. Второй подойдет для достаточно пластичных материалов, а если это хрупкий сплав, в нем добавлен никель или титан, то его следует заблаговременно нагреть. Матрицы (инструмент прессования) устроены так, что они имеют отверстия. Именно через них металлический слой буквально выдавливается – это результат, он идет на финишную металлообработку. А то, что непосредственно было спрессовано остается для повторного процесса. Опять можно привести пример с мягким пластилином крепко зажатым в кулак. Его часть просочиться между пальцами – также работает прессование.

Волочение

Фильера, она же волока, – это основной инструмент для такого типа обработки. Она имеет отверстие и направляющие. Через это пространство следует пронести, или проволочь, заготовку. Она меняет форму и приобретает требуемое профильное сечение. Таким образом делают проволоку и стальные жгуты, арматуры. Изначально отливается изделие более широкого диаметра, а затем, постепенно проходя через целый ряд станков с различными фильерами, то есть насадками, постепенно сужается до нужного размера.

Видео по теме: Прессование и волочение

Основным способом обработки металла под давлением является объемная штамповка

Штампование может быть также горячим или холодным. В первом случае требуется предварительно нагреть материал, особенно это актуально при особо прочных листах, а также при ширине в несколько миллиметров. Чем тоньше листовая заготовка, тем проще она изгибается. Пресс имеет матрицу в виде штампа. Когда он опускается, сжимается, то заготовка принимает аналогичную форму. Таким образом деформируется масса деталей. От небольших стрелок часов до крупных автомобильных запчастей, частей корпуса. Только с появлением объемной выштамповки стали возможны пластичные формы – сферическая, изогнутая. Еще один плюс – это высокая скорость металлообработки. Если предварительный нагрев не требуется, то этапов становится совсем мало, нужно только поместить лист на станок и запустить его. При этом получаются прочные изделия.

Читать еще: Что это — метод Роквелла? Метод определения твердости

Листовая штамповка

Разновидность предыдущего варианта. Особенность в том, что процесс происходит на плоскости, а не в трехмерном пространстве, поэтому и изменения будут связаны не с изгибами, а с пробивкой, разрезкой. Можно взять заготовку и обработать ее края, отрезать от нее часть, выбить в ней отверстия или даже узоры. Все это помогает добиться нужного результата, то есть металлической плоской детали. В статье мы рассказали про обработку деталей давлением в холодном состоянии и в горячем виде. качестве заключения посмотрим несколько видеороликов, на которых подробно показано, как происходит этот процесс на заводах.

Видео: Техника на грани фантастики — Машинная ковка

Чтобы уточнить интересующую вас информацию, свяжитесь с нашими менеджерами по телефонам 8 (908) 135-59-82; (473) 239-65-79; 8 (800) 707-53-38. Они ответят на все ваши вопросы.

Технология обработки металлов давлением

Сущность обработки давлением заключается в изменении первоначальной формы заготовки под действием внешних сил. Такой метод позволяет получать изделия сложной формы. Вместе с этим улучшается кристаллическая структура материала и повышаются его механические свойства.

Способы обработки металлов давлением отличаются степенью нагрева заготовки. Холодный метод характеризуется температурой, значение которой ниже порога рекристаллизации металла. В этом случае для изменения формы к заготовке необходимо прикладывать значительные усилия. Горячий вид обработки отличается высокой степенью нагрева заготовки, который превышает температуру рекристаллизации.

Холодную штамповку считают экономным технологическим процессом. Уровень отходов металла не превышает 10 %. Для горячей обработки этот показатель составляет 20–25 %. Для сравнения: при механической металлообработке заготовок уровень отходов в виде стружки может достигать 50 %.

Рассмотрим основные способы обработки металлов давлением, а также особенности технологических процессов.

Прокатка металлов

Комплекс оборудования по производству деталей называется прокатным станом. С его помощью выпускают детали как холодным, так и горячим способом.

Существует три способа прокатки:

Продольная. Самый популярный метод обработки. Заготовку пропускают между двумя валками, которые вращаются в противоположные стороны. Изменение размеров готового проката производят путем регулировки зазора между рабочими элементами.
Поперечная. Способ характеризуется отсутствием поступательных движений в процессе обработки. Применяется для изготовления деталей цилиндрической формы: шаров, втулок и прочих тел вращения.
Поперчено/продольно-винтовая. Валки располагаются под определенным углом к заготовке. Таким образом металлу придают вращательное и поступательное движение. С помощью винтовой прокатки изготавливают сверла, цельнокатаные трубы, оси, а также изделия полой структуры.

На долю данной технологии приходится около 80 % всей выплавляемой стали. Поэтому методы производства постоянно совершенствуются. Например, на передовых предприятиях сейчас внедряют технологию бесконечной холодной прокатки. Для этого на стан устанавливают сварочную машину. Она соединяет рулоны или заготовки между собой. Таким образом на стан поступает фактически «бесконечная» полоса.

Ковка

Технологический процесс состоит из следующих этапов:

Разделка слитка на части заданных размеров.
Порубка – операция обработки наружной поверхности заготовки.
Получение чернового варианта изделия. Для этого удаляют лишний материал.
Удлинение детали путем уменьшения ее поперечного сечения. Такую операцию называют вытяжкой.
Пробой отверстий необходимого диаметра выполняют с помощью специального инструмента.
В случае необходимости изделию придают изгиб с помощью шаблона.
Завершающие операции. Это может быть чеканка, изменение рельефа или создание надписи на изделии.

Для ковки в промышленных условиях используют плоские бойки, которые представляют собой параллельные плиты и гидравлический пресс.

улучшение механических свойств;
возможность обработки деталей больших размеров, массой до 250 тонн;
высокая автоматизация;
низкая себестоимость производства.

Прессование

Методом прессования изготавливают детали с различным профилем. В качестве основного материала используют металлы с высокой хрупкостью:

медь;
алюминий;
олово;
магний;
титановые сплавы.

Использование сменной матрицы позволяет изготавливать детали различной формы.

Волочение

Самый востребованный метод в трубном производстве. Суть производственного процесса заключается в протягивании болванки через фильеру. Так называют специальные волоки, размер которых меньше поперечного сечения заготовки.

Наиболее распространенными методами волочения являются:

безоправочное;
профилировочное;
длиннооправочное;
короткооправочное;
на самоустанавливающейся оправке.

В зависимости от требований технологического процесса заготовку могут подвергнуть предварительному нагреву. При использовании болванки большого размера ее могут пропускать через несколько фильер с постепенным уменьшением величины сечения.

Валки обычно изготавливают из инструментальной стали или твердых сплавов.

С помощью волочения можно изготовить детали с высокой точностью, например проволоку толщиной несколько микрометров.

К слиткам для волочения предъявляют повышенные требования, поскольку большая часть дефектов переходит на готовое изделие.

Основным недостатком безоправочного волочения при производстве труб является низкое качество внутренней поверхности.

Объемная штамповка

Термин объемная указывает на то, что геометрия и габариты заготовки меняются одновременно в двух или трех измерениях.

В качестве проката чаще всего используют материалы круглого или прямоугольного сечения.

Листовая штамповка

Листовую штамповку применяют для изготовления большого количества идентичных деталей высокой точности. В качестве материала применяют различные металлы и сплавы, а также некоторые виды пластмасс.

Существует множество разновидностей рабочего оборудования:

кривошипно-шатунные;
гидравлические;
радиально-ковочные;
электромагнитные.

Диапазон применения технологии очень широк: от производства тонкостенных корпусов для бытовой техники до изготовления элементов крупных морских судов.

Обработка металлов давлением – востребованная технология в современной промышленности. Ее используют как для изготовления заготовок, так и в качестве способа производства готовых изделий. Сейчас наиболее востребованным методом обработки металлов давлением является прокатка. Возможна ли ситуация, когда на первый план выйдут другие технологии? Напишите ваше мнение в блоке комментариев.

Физика процесса обработки металлов давлением

Читать еще: Красим диски своими руками – особенности процесса

Горячая обработка металла выполняется при температуре, которая выше температуры его рекристаллизации.
Холодная обработка металлов, соответственно, осуществляется при температуре, находящейся ниже температуры, при которой они рекристаллизуются.

Ковка раскаленной заготовки на молоте – вид горячей обработки металла давлением

Обработка металлов давлением

Сущность обработки металлов давлением заключается в деформировании металлов без разрушения под действием сил давления (или удара). После прекращения действия сил давления на обрабатываемый металл вновь приобретенная форма, как правило, сохраняется.

Не все металлы, одинаково пластичными, следовательно, они в разной степени поддаются обработке давлением. Такие металлы, как медь, алюминий, свинец, обладают хорошей пластичностью и, следовательно, легко поддаются обработке давлением.

Сталь- менее пластична, ,поэтому, чтобы облегчить обработку давлением, сталь нагревают, повышая ее пластичность однако некоторые металлы даже при значительном нагревании не обладают достаточной пластичностью (чугун, марганец), поэтому они не поддаются обработке давлением.

Температура металлов, обрабатываемых давлением, влияет на некоторые их свойства. Так, например, при холодной обработке давлением металл увеличивает свою твердость, прочность, однако коррозионная стойкость его уменьшается, а ударная вязкость снижается. Ловерхностное упрочнение и повышение твердости металла носит название наклеп.

Для снятия наклепа де-гали отжигают, в результате чего твердость поверхностного слоя изделия снижается. При горячей обработке давлением наклеп отсутствует.

Обработка металлов давлением — прогрессивный зид обработки металлов, так как детали при такой обработке формируются почти без отходов, а производительность труда значительно выше, чем при других способах обработки металла.

Различают следующие виды обработки металлов давлением: прокатка, прессование, волочение, ковка, объемная и листовая штамповка.

Прокатка заключается в обжатии слитка металла между двумя вращающимися валками, в результате чего слиток раскатывается и превращается в длинный брус или пластину, а сам металл становится плотнее, так как при этом устраняются мелкие поры, имеющиеся в слитке. Этим способом металл обрабатывают на высокопроизводительных прокатных станах.

Прокатка — основной способ обработки металла давлением. Около 80% всей стали и большая часть цветных металлов и сплавов обрабатывается прокаткой. Прокаткой получают изделия большой длины и различной формы поперечного сечения, называемой профилем.

Профиль совпадает с формой ручьев в валках прокатного стана. Прокаткой производят листовой прокат, представляющий собой листы разной толщины (полосы, ленты и т. д.); сортовой прокат (рельсы, балки, швеллеры, уголки и т. д.); цельнокатаные трубы и готовые изделия (шестерни, бандажи, колеса подъемных кранов, железнодорожных вагонов, панельные стальные радиаторы, детали кожухов конвекторов и т, д.),

Прессование-процесс выдавливания пластичного металла через калиброванную фильеру. Прессованием получают сортовой прокат сложных профилей, а также трубы из цветных сплавов на основе алюминия, меди, цинка, олова, свинца. Прессование в сравнении с другими видами обработки металлов давлением характеризуется повышенной точностью размеров изделий, высокой производительностью и хорошим внешним видом изделий.

Волочение заключается в протягивании заготовки через калиброванное отверстие (фильер, очко), сечение которого меньше, чем поперечное сечение заготовки. Заготовка при этом обжимается и уменьшает свое сечение. Волочением изготовляют на специальных волочильных станах проволоку, тонкостенные трубы и некоторые фасонные профили из стали и цветных металлов и сплавов.

Ковка-процесс обжатия заготовки металла между верхним и нижним бойками кузнечного молота или пресса с применением разнообразного кузнечного инструмента. Ковкой получают поковки (заготовки) различных размеров простой и сложной формы (заготовки для изготовления валов, шатунов, шестерен и т. д.). Ковку применяют преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве.

Объемная штамповка-процесс обработки давлением, при котором форма поковки образуется из нагретой заготовки с помощью специального инструмента — штампа. Поковки штампуют массой 20-30 кг. В качестве заготовок, строго соответствующих объему поковки, используют сортовой прокат разных профилей. Заготовки предварительно нагревают до температуры, обеспечивающей наилучшую пластичность металла. Объемную штамповку выполняют на паровоздушных молотах, кривошипных горячештамповочных прессах, горизонтальных ковочных машинах, гидравлических прессах и др.

Объемную штамповку применяют при массовом производстве ответственных деталей и заготовок (небольших коленчатых валов, шестерен, шатунов, крышек и корпусов, находящихся под большим давлением, и ответственных деталей автомобилей, тракторов, строительных машин, самолетов, станков и т. д.).

Листовая штамповка заключается в деформировании в холодном состоянии листовой исходной заготовки в штампе. Толщина стенок деталей, получаемых листовой штамповкой, незначительно отличается от толщины исходной заготовки. Листовой штамповкой изготовляют плоские и пространственные детали. При производстве пространственных деталей материал испытывает большие пластические деформации, поэтому применяют материалы, обладающие высокой пластичностью, — низкоуглеродистую сталь, медь, латунь, содержащую свыше 60% меди, деформируемые алюминиевые сплавы и др.

Листовая штамповка — перспективный высокопроизводительный процесс, обеспечивающий высокую точность размеров и качество поверхности и позволяющий использовать детали без дополнительной чистовой обработки. Листовую штамповку выполняют преимущественно на механических кривошипных прессах.

Листовой штамповкой изготовляют самые разнообразные плоские и пространственные детали массой от долей грамма (стрелки ручных часов) до десятков килограммов (облицовка автомобиля, самолета). Листовой штамповкой из стали делают шайбы, хомуты, кронштейны для крепления отопительных приборов, оребрение для конвекторов и т. д.

ские поверхности краскораспылителем дают тонкую пленку, не маскирующую поверхность металла.

Эмалевые краски (эмали) изготовляют путем перетирания сухих пигментов с алкидными и другими лаками. Выпускают их в готовом к применению виде и наносят на окрашиваемые поверхности кистями, валиками или краскораспылителями. Эмалевые краски, нанесенные тонким слоем на поверхности, быстро высыхают и обладают высокой светостойкостью и антикоррозионной стойкостью.

Алкидно-стирольные эмалевые краски характеризуются хорошей водостойкостью, твердостью и блеском; применяют их для окраски радиаторов, труб и производственного оборудования.

Пентафталевыми эмалевыми красками окрашивают радиаторы, трубы, а также стены санитарно-технических узлов. Нитроэмалевые краски являются быстровысыхаю-щими; ими окрашивают металлические поверхности, ранее покрытые нитрогрунтовочным составом. Перхлорвиниловые эмали стойки к воздействию кислот, щелочей и других агрессивных сред; ими покрывают трубы, воздуховоды систем вентиляции, а также защищают металлические конструкции от коррозии.