Termokings.ru

Домашний Мастер
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Резец отрезной токарный

Резец отрезной токарный

На производстве для получения ступенчатых валов и заготовок необходимого размера применяется резец отрезной. Используется на станках с ручным и автоматическим управлением, параметры подбираются в соответствии с интенсивностью проводимых работ и материалом заготовок. Работы проводятся только острым или прошедшим заточку инструментом во избежание аварийных ситуаций, порчи заготовки и самого резца. Не следует использовать продукцию неизвестных производителей, инструмент должен соответствовать ГОСТ.

Конструктивные особенности токарных резцов

Каждый токарный резец состоит из двух частей.

  1. Державка. Может быть квадратной или прямоугольной. С ее помощью резец закрепляют в посадочных гнездах станков. ГОСТом установлены следующие стандартные размеры державок.

Квадратные — 4*4, 6*6, 8*8, 10*10, 12*12, 16*16, 20*20, 25*25, 32*32, 40*40 мм.

Изображение №1: конструкция токарного резца

Выбор токарных резцов

Токарный резец, являясь на первый взгляд сравнительно простым инструментом, требует к себе серьезного подхода. Для качественной обработки металла к нему предъявляется ряд требований:

  • Правильный подбор материала и геометрических размеров режущей части инструмента.
  • Достаточная виброустойчивость державки.
  • Соответствие пластины инструментального материала для конкретного вида обработки: форма и размер, способ крепления. Выбор геометрии и конструкции места для крепления пластины.
  • Способ стружколомания.

Все эти факторы определяют качество будущей детали, скорость выполнения операций.

Геометрические размеры резцов должны обеспечивать:

  • Максимальное время работы режущей части до величины максимального износа — стойкость инструмента.
  • Сохранение всех первоначальных настроек. Это особенно актуально при работе станков-автоматов.
  • Качество обрабатываемой поверхности.
  • Недопущение чрезмерного уровня вибраций.

Точного соблюдения всех условий и параметров достичь невозможно. Поэтому для обработки конкретных изделий проводится оптимизация всех критериев, в результате чего готовая деталь должна соответствовать заданным размерам и шероховатостям.

Заточка резцов

Важным условием качественного изготовления деталей является их своевременная заточка. Этот процесс выполняется на точильно-шлифовальных станках при постоянном охлаждении.

Читать еще:  Характеристики и технология изготовления обечаек

Заточка резца осуществляется в строгой последовательности. Сначала доводится главная поверхность с переходом на заднюю и вспомогательную плоскость. Затем получают ровную режущую кромку передней поверхности.

Резцы из быстрорежущей стали затачиваются электрокорундовым шлифовальным кругом. Точильный инструмент из карбида кремния используется для резцов из твердых сплавов. Применение шаблонов значительно облегчает доводку резцов.

Основные виды механической обработки

Все разнообразие механической обработки металлов посредством снятия стружки, или сокращенно — обработки металлов резанием, может быть условно сведено к следующим пяти основным видам (рис. 1.1).

Токарная обработка (рис. 1. 1, а) — точение — производится при относительно быстром вращении обрабатываемой детали со скоростью D и при медленном прямолинейном и непрерывном движении s инструмента — резца. При точении направление продольной подачи перпендикулярно направлению скорости резания.

Рисунок 1.1 — Основные виды механической обработки: а — точение, б — строгание, в — сверление, г — фрезерование, д — шлифование. 1 — обрабатываемая поверхность; 2 — поверхность резания, 3 — обработанная поверхность.

Строгание (рис. 1.1, б) характеризуется при работе на поперечно-строгальном и долбежном станках прямолинейным возвратно-поступательным движением о резца и прерывистым движением-подачей s обрабатываемой детали, совершаемым перед началом каждого рабочего хода. При работе на продольно-строгальном станке деталь получает прямолинейное возвратно-поступательное движение v, а резец -прерывистую подачу s.

Сверление (рис. 1.1, в) производится вращающимся инструментом — сверлом — со скоростью v, получающим одновременно медленное непрерывное перемещение — подачу s вдоль своей оси. Деталь при сверлении обычно неподвижна.

Фрезерование (рис. 1.1, г) производится при быстром вращении со скоростью v инструмента фрезы и медленном непрерывном перемещении — подаче s обрабатываемой детали.

Шлифование (рис. 1.1, д) производится при очень быстром вращении инструмента — (шлифовального круга — со скоростью Vk и сравнительно медленном вращении обрабатываемой детали со скоростью Vд, что дает окружную подачу. Прямолинейное возвратно-поступательное передвижение детали вдоль своей оси дает продольную подачу s, а незначительное, измеряемое сотыми долями миллиметра, направленное перпендикулярно оси детали передвижение круга дает поперечную подачу, в данном случае равную глубине резания t (толщине снимаемого слоя).

Читать еще:  Защита от ржавчины на металле в домашних условиях

Обрабатываемые поверхности

На схемах рис. 1.1 стрелками показаны направлении движений инструмента и обрабатываемой детали, буквами обозначены элементы стружки и цифрами — основные поверхности при обработке. Различают следующие поверхности:

Обрабатываемая поверхность — поверхность, с которой снимается стружка.

Поверхность резания — поверхность, образуемая на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой (кромками) инструмента. Обработанная поверхность — поверхность, получаемая на детали после снятия стружки.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×