Termokings.ru

Домашний Мастер
3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Расточной резец

Расточной резец

Виды расточных резцов
Основные размеры
Геометрия расточного резца
Выбор расточного резца
Режимы резания расточными резцами
Маркировка

Основной упор в данном резце сделан на высокую производительность в работе. Как правило, расточной резец снимает относительно небольшие слои, которые помогают расширить отверстие, так что здесь важна скорость и точность, что в свою очередь отображается на геометрии изделия. Рабочая поверхность сделана клинообразной формы, так как это помогает лучше врезаться в слой материала и деформировать его, снимая стружку должной толщины. Постепенное скалывание верхнего слоя материала доводит заготовку до необходимого состояния. Действующим стандартом, по которому изготавливается резец расточной, является ГОСТ 18872-73, что предназначен для изделий из быстрорежущей стали, наименьший диаметр которых достигает 14 мм. Если же инструмент предназначается для глухих отверстий, диаметр которых составляет до 6 мм, то это уже будет ГОСТ 18873-72. Если расточной резец изготавливается из твердосплавного состава, то здесь будет актуальным ГОСТ 18882-73 для сквозных отверстий и ГОСТ 18883-72 – для глухих, соответственно.

фото:расточные токарные резцы по металлу

Расточной резец может быть выполнен в нескольких вариантах. Быстрорежущий вид служит для обработки различных легких материалов и соответствующих сплавов, куда можно отнести алюминий, фторопласт, текстолит и другие материалы.

Для более крепких и тяжелых составов применяются монолитные, резец расточной твердосплавный или со вставками пластин из твердых сплавов. Такие изделия уже могут работать с бронзой, сырой сталью, нержавейкой, калеными сортами стали и другими материалами.

Все эти разновидности в свою очередь разделяются и по виду державки, которая может быть квадратной или круглой. Помимо этого, есть еще разделение по назначению. Согласно выполняемым функциям выпускают расточной резец для глухих отверстий, которые применяется не только для обработки внутренних стенок отверстия, но и занимается проточкой дна, вместе с последующей его шлифовкой. Также встречается резец расточной проходной, который используется для сквозных отверстий. Он работает с деталями цилиндрической формы, или имеющими сквозные дырки.

Сейчас оказываются весьма популярной такая разновидность как расточной резец со сменными пластинками. Они имеют различные профили и формы, а главное, что в комплекте к ним идет набор запасных частей, которые могут использоваться для крепежа рабочих пластин и державок. Износившиеся пластины можно быстро заменить.

Основные размеры

Расточные резцы для токарных станков, которые предназначены для работы со сквозными и глухими отверстиями, изготовляются согласно определенным стандартам размеров.

фото:размеры расточных резцов

Высота,ммШирина,ммДлина,мм
1616140
1616170
2020140
2020170
2020200
2525200
2525240
3225280

Геометрические параметры расточного резца

Геометрия рабочей части изделия состоит из трех основных углов, которые в своей сумме всегда образуют 90 градусов. Сюда входит:

  • Главный задний угол, который образуется между плоскостью резания и задней поверхностью инструмента. Он уменьшает трение между деталью и задней поверхностью. Чем больше этот угол, тем меньше шероховатость поверхности, которая поддается обработке. Соответственно, чем тверже металл, тем меньше должен быть этот угол.
  • Угол заострения, который замеряется между передней и задней поверхностью инструмента. Он влияет на прочность изделия, так что чем он больше, тем надежнее будет расточной резец.
  • Главный передний, который замеряется между передней поверхностью инструмента и то плоскостью, которая располагается перпендикулярно от поверхности резания. С его помощью можно повлиять на размер деформации снимаемого слоя.

фото:геометрия расточного резца

Выбор расточного резца

Расточной резец выбирается согласно тому, с какими материалами он будет работать. В первую очередь – это тип, для глухих или наружных отверстий. Далее очень важно смотреть по материалу, который подвергается обработке. Если основной геометрический принцип у данной разновидности примерно одинаковый, то материалы изготовления будут различными.

«Совет профессионалов! Ни в коем случае не стоит использовать изделия из быстрорежущей стали для обработки нержавеющей стали, бронзы и изделий из каленых сортов металла. Это приведет к быстрому износу, так что здесь лучше применять только изделия из твердосплавных материалов»

Не стоит также забывать и о размерах, так как некоторые резцы просто физически не смогут проникнуть в отверстие. Для постоянной активной работы желательно иметь набор из нескольких изделий или выбрать вид со сменными пластинами. Для обработки глухих отверстий, специалисты подбираются изделия в два раза меньше по диаметру, чем обрабатываемое отверстие.

Режимы резания расточными резцами

Выбор режима резания во многом зависит от расточки резца, диаметра отверстия, вида материала и прочих факторов. В зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия при работе со сквозными отверстиями, резец требуется устанавливать ниже или выше их центра. В то же время, при работе с глухими отверстиями, резец внутренний расточной ставится четко по центру, чтобы не было бобышек в торце.

Маркировка

Существует несколько основных марок резцов, отличных по размеру и составу. К примеру, Т15К6 – материал изготовления относится к титановольфрамовой твердосплавной группе с 15%-ным содержанием карбида титана и 6%-ным содержанием кобальта.

Классификация резцов для строгального агрегата

Резцы, которые применяются для обработки деталей на строгальных станках по металлу, подразделяются на категории по следующим признакам:

  1. материал режущей части;
  2. форма и размер стержня;
  3. тип режущего инструмента.

Режущая часть инструмента может изготовляться целиком из быстрорежущей стали или с насадкой из твердого сплава. В первом случае резцы называются цельными, а во втором — составные.

Читать еще:  Нержавеющие стали: как состав влияет на свойства

В качестве насадок для режущей части используются металлокерамические сплавы или минералокерамические материалы. Державку такого инструмента делают из конструкционной стали.

Быстрорежущие насадки крепятся к державке сваркой, пайкой или механическим способом.

В зависимости от формы головки, резцы бывают оттянутые и изогнутые. В зависимости от направления подачи обрабатываемой заготовки режущие инструменты подразделяются на правые и левые.

ВАЖНО ЗНАТЬ: Работа долбежного станка по металлу

Тип инструмента определяется видом конкретной операции.

Чаще всего встречаются следующие виды:

  • проходной;
  • чистовой;
  • подрезной;
  • отрезной;
  • фасонный.

Строгание металла выполняется только при рабочем движении резца или стола с закрепленной заготовкой.

Когда режущий инструмент закреплен в откидном держателе, то его износ происходит медленнее.

Поскольку при обратном ходе он откидывается и свободно скользит по поверхности.

Выбор токарных резцов

Токарный резец, являясь на первый взгляд сравнительно простым инструментом, требует к себе серьезного подхода. Для качественной обработки металла к нему предъявляется ряд требований:

  • Правильный подбор материала и геометрических размеров режущей части инструмента.
  • Достаточная виброустойчивость державки.
  • Соответствие пластины инструментального материала для конкретного вида обработки: форма и размер, способ крепления. Выбор геометрии и конструкции места для крепления пластины.
  • Способ стружколомания.

Все эти факторы определяют качество будущей детали, скорость выполнения операций.

Геометрические размеры резцов должны обеспечивать:

  • Максимальное время работы режущей части до величины максимального износа — стойкость инструмента.
  • Сохранение всех первоначальных настроек. Это особенно актуально при работе станков-автоматов.
  • Качество обрабатываемой поверхности.
  • Недопущение чрезмерного уровня вибраций.

Точного соблюдения всех условий и параметров достичь невозможно. Поэтому для обработки конкретных изделий проводится оптимизация всех критериев, в результате чего готовая деталь должна соответствовать заданным размерам и шероховатостям.

Заточка резцов

Важным условием качественного изготовления деталей является их своевременная заточка. Этот процесс выполняется на точильно-шлифовальных станках при постоянном охлаждении.

Заточка резца осуществляется в строгой последовательности. Сначала доводится главная поверхность с переходом на заднюю и вспомогательную плоскость. Затем получают ровную режущую кромку передней поверхности.

Резцы из быстрорежущей стали затачиваются электрокорундовым шлифовальным кругом. Точильный инструмент из карбида кремния используется для резцов из твердых сплавов. Применение шаблонов значительно облегчает доводку резцов.

1 Общие сведения

В большинстве случаев, токарные резцы, в том числе и сделанные своими руками, предназначены для ручного применения. Закрепленная заготовка вращается станком, а ее обработка происходит за счет перемещения режущего инструмента вдоль обрабатываемой поверхности руками мастера.

Стандартный ручной резец состоит из двух частей:

  • рабочего тела изготовленного из металла;
  • деревянной ручки, для удержания инструмента в руках.

Читайте также: как устроены и для чего применяются ручные фрезеры по дереву?

Он имеет три зоны:

  • лезвие — режущая часть (заточенный особым образом конец инструмента);
  • тело — металлическая часть, которая упирается при работе в подставку (подлокотник) станка;
  • хвостовик — зауженная часть инструмента в противоположном конце от лезвия. На хвостовике крепится деревянная (пластиковая) ручка.

Классификация резцов по дереву

Ручка ручного резца имеет основу (то за что держится мастер) и шейку (металлическое крепежное кольцо не позволяющее разрушаться ручке в процессе работы).
к меню ↑

1.1 Виды резцов

Для проведения множества разнообразных работ на станке потребуется целый набор токарных резцов по дереву. Многие мастера имеют свои особые инструменты, которые необходимы им для проведения определенного вида обработки дерева, поэтому некоторые из них сделаны своими руками.

В зависимости от потребностей, резцы по дереву могут быть:

  • отрезными;
  • подрезными;
  • расточными;
  • фасонными.

Для выполнения основных операций по работе с деревом на токарном станке достаточно двух основных видов резцов:

  • рейера — предназначен для первоначальной стадии обработки заготовки;
  • мейселя — для придания изделию окончательной формы.

1.2 Рейер

Конструктивно представляет собой длинное стальное лезвие с полукруглым сечением.

Рейер — предназначен для первоначальной стадии обработки заготовки

Изготовить своими руками его можно из толстой металлической пластины или полукруглого желобка. Заточка рабочей части (лезвия) проводится также в виде полукруга. Используется рейер для придания первичной заготовке приблизительных параметров изделия в черновом виде.
к меню ↑

1.3 Мейсель

Своей формой этот инструмент напоминает сапожный нож — это металлическая пластина, заточка косого лезвия которой выполнена под одинаковым углом с обеих сторон. Используется для придания изделию окончательной формы, а также для отделения готовой детали от заготовки.

Эти два основных вида резцов позволяют выполнять основные операции по обработке деревянных заготовок по внешней поверхности. В некоторых случаях возможна работа с ними и при внутренней обработке деталей.
к меню ↑

1.4 Фасонные резцы

Большое семейство другого вида резцов по дереву, относятся к категории фасонных:

  • стамеска (скребок) — выравнивает цилиндрические поверхности;
  • гребенка — для вырезания канавок или резьбы;
  • крючок — с его помощью вытачиваются полости в торце детали;
  • кольцо — действует аналогично крючку;
  • треугольник — заточка лезвия выполнена в форме треугольника для придания заготовке круглой формы.

1.5 Самодельные резцы

Самостоятельно изготавливая самодельные резцы для токарного станка по дереву, следует учитывать некоторые особенности при выборе материала. Он должен быть прочным (из качественной марки стали) и соответствовать допустимым минимальным размерам.

Самодельные резцы по дереву для токарного станка

Читать еще:  Сталь У8 — плюсы и минусы применения для ножей

Самыми простыми в изготовлении своими руками являются рейер и мейсель. Для получения этих резцов можно использовать уже отработанные напильники или рашпили. Используя обычный станок для заточки, им придается нужная форма лезвия, а ручку зачастую менять нет необходимости (при условии, что старая в полном порядке). При отсутствии крепежного кольца на ручке — его необходимо обязательно добавить, так как это элемент, который увеличивает безопасность работы с инструментом.

Еще одним подходящим материалом, для изготовления резцов своими руками, являются арматурные прутки и листы автомобильных рессор.

Металл, из которого они сделаны, имеет достаточную твердость, но перед выполнением заточки его следует закалить. Для этого полученную заготовку резца разогревают до красноты, а затем опускают для охлаждения (закалки) в машинное масло.

Сделанные своими руками резцы следует испытать на мягких породах дерева (тополь, липа), а затем, после осмотра на предмет появления трещин и сколов, можно приступать к работе с более твердыми породами (дуб, береза, бук).

Процесс вытачивания деревянной заготовки ручным резцом

Конструктивные особенности

Каждый токарный резец по металлу состоит из следующих основных частей:

  • державка. Предназначается для фиксирования на токарном устройстве;
  • рабочая головка. Применяется для обрабатывания детали.

Рабочая головка металлорежущего приспособления заключает в себе различные плоскости, кромки. Их угол затачивания зависим от показателей стали, из которой изготовлена деталь, типа обрабатывания. Державка резца для токарного станка по металлу обычно располагает квадратным либо прямоугольным сечением.

Конструктивно возможно выделить следующие типы резцов:

  1. Прямые. Державка и головка находятся либо на одной оси, либо на двух осях, которые лежат параллельно.
  2. Изогнутые. Державка обладает изогнутой формой.
  3. Отогнутые. Если взглянуть на верхнюю часть подобного инструмента, можно заметить, что его головка отогнута.
  4. Оттянутые. Головка имеет ширину поменьше, чем державка. Оси либо совпадают, или сдвинуты относительно друг друга.

Токарные резцы

Токарные резцы подразделяются на проходные, подрезные, отрезные, расточные, фасочные и фасонные.

Подрезные токарные резцы служат для подрезания уступов под прямым или острым углом к основному направлению обтачивания. Обычно этот инструмент имеет поперечную подачу.

Отрезные резцы предназначены для отрезания материала от прутков небольшого диаметра. Как правило, для этих целей применяются инструмент с оттянутой головкой. В связи с тем, что работа ведется с большим усилием, а отвод стружки из зоны резания затруднен, нередко происходят выкрашивание или сколы режущей части инструмента, а иногда и отрыв пластинки от державки.

Расточные резцы необходимы для обработки отверстий. Они имеют меньшие поперечные размеры, чем обрабатываемое отверстие, и довольно большую длину. В силу своей малой жесткости, расточные резцы не позволяют снимать стружку большого сечения.

Для обработки длинных отверстий или отверстий большого диаметра применяются вставные резцы круглого или квадратного сечения, используемые вместе с державками. Державки позволяют производить расточку с помощью как одностороннего, так и двустороннего резца.

Фасочные резцы предназначены для снятия наружных и внутренних фасок.

Фасонные резцы используются для получения детали сложной формы.

Типы режущего инструмента для токарного станка

Режущий инструмент разных видов имеет свои технические характеристики и параметры. Это обусловлено тем, что различные типы металлообрабатывающего инструмента предназначены для резки разных форм, в разных условиях, с разной интенсивностью. Если это единичное или массовое производство тоже могут подбираться оптимальные типы инструмента.

Классификация режущего инструмента регламентируется ГОСТами, нормативными и отраслевыми стандартами, включает группировку инструмента:

  • по типу обработки поверхности: первичная черновая, получистовая и чистовая обработка поверхностей на станках;
  • по тому, как направлено движение подачи: слева, справа;
  • по конструкции токарного резца: с заменяемой твердосплавной пластиной, механически закрепленной на рабочей головке путем припаивания или сварки; не составные цельные режущие, имеющие кромку из быстрорежущего материала;
  • по форме резца: прямые, отогнутые, изогнутой формы и пр.

В зависимости от предстоящей работы мастер подбирает оптимальный вид режущего инструмента, учитывая следующие параметры: объем работы, необходимые процедуры, глубину обработки детали, угол, под которым придется работать и прочие параметры. При создании деталей в массовом порядке режущий инструмент может проектироваться для каждой конкретной детали.

Как выглядит токарный резец

Любой режущий инструмент для токарных станков по металлу, независимо от его назначения, имеет две составные части: державки для фиксации резца в резцезажимном агрегате на станке и рабочая часть инструмента – головка, при помощи которой осуществляется резка. Рабочая головка резца имеет несколько граней-поверхностей и несколько режущих кромок. Державка может иметь поперечное сечение в форме квадрата или прямоугольника.

По форме выделяются следующие разновидности режущего инструмента:

  • Прямые режущие инструменты, у которых тело инструмента и его рабочая часть как бы находятся соосно, либо на параллельных друг другу осях.
  • Резец с изогнутой осевой линией. Металлообрабатывающий инструмент может быть изогнут вниз или вверх. Примерный угол загиба и форма инструмента показаны на рисунке ниже.
  • Инструмент с отгибом рабочей головки или отогнутый резец. Осевые линии режущей части и тела инструмента при этом могут совпадать, а все тело режущего инструмента изгибается влево или вправо.
  • Режущий инструмент «оттянутого» типа. Такой резец отличается тем, что ширина режущего края меньше ширины тела инструмента, режущая головка получается будто оттянута от державки. Осевые левые линии режущего края и тела инструмента при этом могут совпадать, либо может быть смещение оси головки относительно оси державки влево или вправо, как это обозначено на рисунке.
Читать еще:  Канатные стропы (чалки). Собственное ПРОИЗВОДСТВО

Конструктивные особенности резцов.

Резец условно состоит из двух частей: стержня (державки) и головки. Державка предназначена для закрепления резца в резцедержателе металлорежущего станка. Профиль стержня имеет форму квадрата или прямоугольника.

Для унификации применения резцов установлен следующий ряд размеров сечений стержня, мм:

  • для квадратных сечений (сторона квадрата) — 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40;
  • для прямоугольных сечений — 16х10; 20х12; 20х16; 25х16; 25х20; 32х20; 20х25; 40х25; 40х32; 50х32; 50х40; 63х50.

Головка резца является его рабочей частью и содержит ряд кромок и плоскостей, заточенных под определенными углами для различных способов обработки металла.

  • α — главный задний угол;
  • β — угол заострения;
  • γ — передний угол;
  • δ — угол резания;
  • φ — главный угол в плане;
  • φ1 — вспомогательный угол в плане;
  • ε — угол при вершине резца;
  • α1 — вспомогательный задний угол;
  • λ — угол наклона режущей кромки.

Главный задний угол. Угол, образованный между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Уменьшает силу трения, возникающую между задней поверхностью резца и заготовкой. Влияет на качество обработки поверхности и на его износ (снижаются при уменьшении угла). Значение угла обратно пропорционально твердости обрабатываемого металла.

Угол заострения. Угол, образованный между передней и главной задней поверхностями резца. Влияет на прочность резца и его остроту.

Передний угол. Угол, образованный между передней поверхностью резца и нормалью к плоскости резания в точке контакта передней поверхности с заготовкой. Уменьшает деформацию срезаемого металла, облегчает сход стружки, снижает усилие резания, улучшает теплоотвод. Значение угла обратно пропорционально твердости обрабатываемого металла.

Угол резания. Угол, образуемый между передней поверхностью резца и плоскостью резания.

Главный угол в плане. Угол, образованный между главной режущей кромкой и плоскостью заготовки (или направлением подачи). Определяет качество обрабатываемой поверхности заготовки при сохранении глубины реза и скорости подачи. Качество поверхности обратно пропорционально, а стойкость резца к поломке и возникновение вибраций прямо пропорциональны величине угла. Значения угла стандартные: 10, 20, 30,35, 45, 50, 60, 65, 75 и 90 градусов.

Вспомогательный угол в плане. Угол, образованный между вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью заготовки (или направлением подачи). Влияет на качество обработки поверхности заготовки (с уменьшением угла снижается шероховатость, улучшается чистота). Угол при вершине резца. Угол, образованный между главной режущей кромкой и вспомогательной задней поверхностью резца. Прочность резца прямо пропорциональна величина угла.

Угол при вершине резца. Угол, образованный между главной режущей кромкой и вспомогательной задней поверхностью резца. Прочность резца прямо пропорциональна величина угла.

Вспомогательный задний угол. Угол, образованный между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной плоскости резца и проходящей через вспомогательную режущую кромку. Уменьшает силу трения, возникающую между вспомогательной задней поверхностью резца и заготовкой.

Угол наклона режущей кромки. Управляет направлением схода стружки и определяет геометрию контакта режущей части резца с заготовкой. Значения угла определяют назначение резца: отрицательное значение – для чистовой обработки, 12-15 градусов – для черновой обработки, 25-35 градусов – для обработки закаленной стали. Универсальные резцы имеют угол наклона режущей кромки равный нулю.

3 Как затачивать режущий инструмент для токарного станка?

Любые токарные резцы, за исключением тех, которые делаются с одноразовыми сменными пластинами, периодически затачивают. Эта операция обеспечивает им требуемые величины углов и нужную по технологическому процессу форму. Заточка токарных резцов на крупных предприятиях производится на специальных агрегатах. Такую работу на заводах выполняют отдельные подразделения.

В домашних условиях, а также на небольших предприятиях, заточка резцов осуществляется при помощи разных по типу приспособлений, химических реактивов и кругов для шлифования. Самым простым и недорогим способом возвращения инструменту его рабочих параметров является его заточка на несложном заточном агрегате либо на ручном точиле посредством использования абразивных кругов.

Ручная заточка по своему качеству значительно уступает станочной, но если другого варианта нет, вполне можно применять ручное точило. Здесь главное – правильно подобрать шлифовальный круг. Для заточки твердосплавных инструментов оптимально подходят круги из карборунда зеленого цвета. А токарные резцы из обычных углеродистых либо быстрорежущих сплавов желательно затачивать средними по твердости корундовыми кругами.

Процесс заточки советуем выполнять с охлаждением (нужно равномерно подавать холодную воду на то место, где происходит контакт круга с обрабатываемым инструментом). Допускается и сухая заточка, но тогда после выполнения операции нельзя погружать резец в холодную воду из-за высокого риска появления трещин, ведущих к повышенной ломкости режущего токарного приспособления.

Стандартная схема заточки следующая: сначала обрабатывается задняя основная грань, потом задняя вспомогательная и после этого передняя. На финальном этапе затачивается вершина резца (радиус ее закругления). Важно постоянно передвигать затачиваемый инструмент вдоль поверхности шлифовального круга, стараясь несильно прижимать его к абразиву.

Обязательной операцией после заточки является доводка резца, а точнее его режущих граней – участков возле кромки шириной до четырех миллиметров. Твердосплавные токарные инструменты доводят с помощью медных оселков, смазанных специальным пастообразным составом или композицией керосина и карбида бора. Остальные виды резцов обрабатывают оселком с малым уровнем абразивности, смоченном в машинном масле либо керосине.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×