Termokings.ru

Домашний Мастер
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сверление отверстий на станке чпу, особенности процесса

Сверление отверстий на станке чпу, особенности процесса

Инвестирование в сверление отверстий на станке чпу — это простой способ увеличить вашу прибыль. Тем не менее, когда речь идет о сверлении большого количества отверстий, все операторы должны следовать общепринятым рекомендациям. На сегодняшний день компании механической обработки постоянно ищут новые способы диверсификации в своей сфере и выходы на новые отрасли. Совершенствование сверлильных работ является одним из способов расширения возможностей и потенциального увеличения прибыли компании.

«Я думаю, что слишком много людей считают сверление отверстий обычной операцией, однако она действительно может стать преимуществом вашей компании», — пояснил Брайан Хэмил, вице-президент по разработке продуктов Kyocera SGS Precision Tools. Выполнение отверстий является критически важной операцией, выполняемой в конце производственного цикла, когда обработка детали выполнена и стоимость её уже высока. Чтобы воспользоваться преимуществами обработки отверстий, вам необходимо соблюдать правильные рабочие процедуры и настройки, потому что при сверлении большого количества отверстий один неверный шаг может привести к снижению производительности и увеличению количества брака, что в свою очередь уменьшит прибыль.

«На сегодняшний день развития отрасли, у нас много операторов, выполняющих сверление отверстий на станке чпу, нет больших знаний и опыта», — сказал Рэнди МакИхерн, специалист по продуктам и промышленности, систем для обработки отверстий и инструментов, Sandvik Coromant Canada. «Но с другой стороны у нас есть и специалисты, которые действительно являются профессионалами.

Рис. 1. Выбор правильного сверла для любого конкретного применения может помочь повысить производительность и снизить затраты на отверстие.

Когда дело доходит до выполнения крупного заказа, мы должны принимать во внимание эти обстоятельства». Операторам и планировщикам процесса необходимо очень точно выполнять настройку оборудования. Так что просто сосредоточиться на отверстии недостаточно. «Нам необходимо видеть общую картину, чтобы убедиться, что настройка сверлильного станка чпу является наилучшей, какой она может быть, и убедиться, что станок находится в хорошем состоянии и обладает хорошим зажимом и хорошей закрепленной заготовкой», — добавил МакИхерн.

Подобный взгляд может кардинально повлиять на качество процесса сверления отверстия определить разницу между успешной работой и потерей заготовки из-за брака по причине неверных настроек. Работая с настройками, даже если поступил заказ на большое количество сверление отверстий на чпу, вы сможете просверлить отверстия правильно с первого раза.

Сверление

Чтобы обрабатывать отверстия, их необходимо предварительно получить, для чего можно использовать различные технологии. Наиболее распространенной из таких технологий является сверление, выполняемое с использованием режущего инструмента, который называется сверлом.

Основные части спирального сверла

При помощи сверл, устанавливаемых в специальных приспособлениях или оборудовании, в сплошном материале можно получать как сквозные, так и глухие отверстия. В зависимости от используемых приспособлений и оборудования сверление может быть:

  • ручным, выполняемым посредством механических сверлильных устройств или электро- и пневмодрелей;
  • станочным, осуществляемым на специализированном сверлильном оборудовании.

Физика сверления отверстий

Использование ручных сверлильных устройств является целесообразным в тех случаях, когда отверстия, диаметр которых не превышает 12 мм, необходимо получить в заготовках из материалов небольшой и средней твердости. К таким материалам, в частности, относятся:

  • конструкционные стали;
  • цветные металлы и сплавы;
  • сплавы из полимерных материалов.

Если в обрабатываемой детали необходимо выполнить отверстие большего диаметра, а также добиться высокой производительности данного процесса, лучше всего использовать специальные сверлильные станки, которые могут быть настольными и стационарными. Последние в свою очередь подразделяются на вертикально- и радиально-сверлильные.

Рассверливание – тип сверлильной операции – выполняется для того, чтобы увеличить диаметр отверстия, сделанного в обрабатываемой детали ранее. Рассверливание также выполняется при помощи сверл, диаметр которых соответствует требуемым характеристикам готового отверстия.

Физика рассверливания отверстий

Такой способ обработки отверстий нежелательно применять для тех из них, которые были созданы методом литья или посредством пластической деформации материала. Связано это с тем, что участки их внутренней поверхности характеризуются различной твердостью, что является причиной неравномерного распределения нагрузок на ось сверла и, соответственно, приводит к его смещению. Формирование слоя окалины на внутренней поверхности отверстия, созданного с помощью литья, а также концентрация внутренних напряжений в структуре детали, изготовленной методом ковки или штамповки, может стать причиной того, что при рассверливании таких заготовок сверло не только сместится с требуемой траектории, но и сломается.

При выполнении сверления и рассверливания можно получить поверхности, шероховатость которых будет доходить до показателя Rz 80, при этом точность параметров формируемого отверстия будет соответствовать десятому квалитету.

Обработка отверстий точно в размер на токарном станке

Производство многих деталей из металла предполагает создание в конструкции различного вида отверстий. Они могут быть сквозными или глухими. Сверление отверстий осуществляется при проведении слесарных работ. Эти операции позволяют получить отверстия различного диаметра и необходимой глубины. Технология сверления отверстий в металле приводится в соответствие с технологической картой. На чертеже указывают размеры отверстия, величину допуска, конструктивные особенности (например, постоянный или изменяемый диаметр, снятие фаски с одного или обоих краёв и так далее).

Процесс предполагает последовательное удаление слоя металла в окружности заданного диаметра с помощью режущего инструмента. Сверление металла объединяет два вида движения – вращательное и поступательное. Чтобы получить необходимые размеры отверстия в металлических заготовках необходимо точно выдерживать следующие параметры технологического процесса:

  • скорость вращения режущего инструмента;
  • скорость горизонтального или вертикального перемещения (в зависимости от взаимного расположения заготовки и сверла).

Отверстие в металле получается с заданными параметрами только при правильно выполненной подготовительной и основной операции, а также выборе необходимого оборудования и режущего инструмента. Часто для получения требуемой точности выполняют предварительное сверление. Оно называется черновое. Производится операция с пониженным классом точности. Далее осуществляется операция чистовой обработки с применением высокоточных станков и инструмента для металлических заготовок.

Сам процесс производится в различных режимах: с применением ручного инструмента (дрели или другого инструмента), специальных сверлильных или металлорежущих станках.

Во всех случаях для получения необходимого отверстия применяют различные виды свёрл. На сверлильных станках патрон с зафиксированным сверлом вращается и подводится к поверхности заготовки. На металлорежущих станках сверло закрепляется в задней бабке станка, а заготовка вращается. Второй способ позволяет получить более высокую точность отверстия и стенок полученного отверстия.

В зависимости от задач для обоих методов применяют следующие виды свёрл:

  • спиральные (наиболее распространённый вид этого инструмента);
  • с напаенными пластинками на режущую кромку;
  • центровочные;
  • пушечные;
  • перьевые (применяются для сверления отверстий в заготовках из любых пород древесины).

Спиральные свёрла своей поперечной кромкой оказывают давление на поверхность металла. На этот процесс приходится более 65% усилия при вращательном и поступательном движении. В этот момент происходит значительное повышение температуры, как поверхности заготовки, так и передней кромки сверла. Поэтому необходимо правильно соблюдать тепловой режим в процессе сверления.

Для ускорения процесса резания в спиральных свёрлах применяют так называемую двойную заточку. Она позволяет более эффективно работать по наиболее твердым маркам металла, в том числе по чугуну. Такая заточка приводит к увеличению ширины стружки, снижается величина главного угла, повышается стойкость и долговечность сверла.

Технология создания центровочных отверстий предполагает применение специальных центровочных свёрл. Они изготавливаются из инструментальной стали и имеют двустороннюю комбинированную конструкцию.

Нанесение на режущую кромку сверла пластин, обладающих повышенной прочностью, позволяет использовать их для сверления изделий из чугуна, металла повышенной твёрдости, плотных строительных конструкций (из бетона, камня, керамического гранита и так далее).

Перовые свёрла отличаются конструкцией режущей кромки. Она выполнена в форме пластин. Обычно они применяются для изготовления отверстий в древесных заготовках. Иногда специальные перовые свёрла применяются для изготовления отверстий в твёрдых поковках и некоторых видах литья.

Режимы сверления

Для получения точных и качественных отверстий необходимо соблюдать режимы и технологии всех операций. Сверление металла предполагает соблюдение следующих режимов:

  • выбор необходимого диаметра и типа сверла;
  • скорости и глубина резания;
  • скорость и точность подачи (сверла или заготовки);
  • угол контакта режущей поверхности с заготовкой;
  • температуры нагрева заготовки и сверла (обеспечение охлаждения, в случае необходимости).

Выполнение всех режимов позволяет получить отверстие в металле, удовлетворяющее условиям конструкторской документации. Правильно выбранный режим повышает точность обработки и продлевает срок службы режущего инструмента. Для выбора режимов сверления металлических изделий разработаны специальные таблицы. Они включают точные параметры режимов резания. Например, зная марку стали и диаметр используемого сверла можно с помощью данных переводной таблицы можно установить скорость резание. Это позволит точно настроить скорость вращения шпинделя применяемого станка. Для этого используют переводную таблицу, которая нанесена на специальную пластину и закреплена на лицевой панели каждого станка.

В отдельных случаях применяют предварительное сверление. Оно подготавливает черновое отверстие для дальнейшей обработки (фрезерования или развёртки). Если заготовка достаточно толстая или необходимо получить глубокое отверстие применяют поэтапный режим изготовления.

Типы отверстий и методы их сверления

В теории металлообработки все отверстия делятся по следующим признакам:

  • назначению;
  • геометрическим размерам и глубине;
  • степени обработки.

По назначению их подразделяют: для крепления двух и более элементов, последующего нарезания резьбы, вставки отдельных элементов конструкции.

По второму признаку рассматривают следующие виды:

  • сквозные;
  • глухие (в том числе глубокие);
  • половинчатые;
  • большого диаметра.

Особое место занимают отверстия, которые подготавливают для нарезания внутренней резьбы. В этом случае сверление и рассверливание отверстий производиться с учётом будущего диаметра вкручиваемого элемента, обладающего наружной резьбой. Для каждого из отверстий выбирают свои способы сверления.

Так как сверление это процесс механического резания металла, поэтому для получения желаемого результата следует выбрать необходимые методы обработки. Для производства сквозных отверстий в деталях необходимо продумать систему их крепления, которая не позволит повредить поверхность, находящуюся за деталью. Наиболее целесообразно применять тиски или струбцины.

Для изготовления глухих или половинчатых отверстий следует предусмотреть точную остановку сверла, которое обеспечит необходимый размер. Сверление больших отверстий предполагает применение специального оборудования. При необходимости получения отверстий разного диаметра следует подобрать требуемый набор свёрл или применять станки с числовым программным управлением. Они позволят автоматически производить замену сверла на инструмент с заданным диаметром.

Оборудование и приспособления для сверления

Для каждого из этапов разработан инструмент для сверления отверстий. На подготовительной стадии применяются следующие инструменты, позволяющие производить точную разметку места положения будущего отверстия. Для этого применяют: керн, специальный шаблон или кондуктор. Керн представляет собой хорошо заточенный стержень из прочной инструментальной стали. С его помощью наносят углубление на поверхности заготовки, в точке, где планируется произвести сверление. Попадая в это углубление, сверло не скользит по поверхности и производится точное сверление.

Читать еще:  Баня из шпал: строим парилку из дешевого сырья

Для повышения производительности на предприятиях с массовым производством изготавливают специальные шаблоны. Они позволяют производить разметку мест будущих отверстий у однотипных заготовок. Специальные шаблоны применяют для высверливания на цилиндрических поверхностях. Их изготавливают из стальной полоски, согнутой под прямым углом. На одной из поверхностей сверлят небольшое отверстие, которое в дальнейшем позволит керном наносить отметку на цилиндрической поверхности.

Для получения повышенной точности разметки, соблюдения вертикального положения сверла и соблюдения заданного расстояния, между отверстиями применяется инструмент называемый кондуктором. Кроме этого его применяют при сверлении тонкостенных изделий, для которых не возможно сильное механическое воздействие (например, удар молотка по керну).

Кроме этих изделий применяют инструменты и приспособления позволяющие производить сверление дрелью при её жесткой фиксации. С этой целью применяю:

  • направляющий фиксатор;
  • удерживающая стойка;
  • кондуктор для направления движения сверла.

Первые два приспособления изготавливаются под конкретную конструкцию электродрели. Кондуктор позволяет точно направлять сверло к месту будущего отверстия. Его успешно используют для размеров, не превышающих 20 миллиметров. Поэтому при изготовлении отверстий большого диаметра с помощью кондуктора производят предварительное рассверливание.

Все эти проблемы легко решаются при применении сверлильных или токарных станков. Сверлильные станки делятся на три категории:

  • универсальные;
  • специализированные;
  • специальные.

Они классифицируются по следующим признакам:

  • конструкцией стола;
  • уровню автоматизации;
  • количеству имеющихся шпинделей;
  • степени точности;
  • наличию дополнительных возможностей.

Первая категория станков позволяет решать практически весь спектр задач по производству отверстий. Серьёзным ограничением служит допустимое расстояние, на которое может двигаться патрон с закреплённым сверлом. Это обстоятельство не позволяет производить сверления на большую глубину. В этом случае применяют специализированные станки. Для повышения производительности труда и увеличении количества выпускаемых однотипных деталей конструируют специальные агрегаты. Они способны выполнять перечень необходимых операций с высокой точностью и скоростью.

По конструкции такие станки выпускаются с одним или несколькими шпинделями. Конструкция стола отличается многообразием: обычные, плавающие, подъёмные и другие. Уровень автоматизации определяется способом выполнения операций сверления. Самыми простыми станками являются ручные и механические. Более совершенными являются автоматические и станки с числовым программным управлением.

Кроме сверлильных станков для решения этих задач используют различные токарные станки.

Для получения отверстий на токарном станке в шпинделе передней бабки закрепляют сверло, а в задней бабке крепят заготовку.

На токарных станка можно выполнять весь перечень операций связанных с получением отверстий: непосредственно само сверление, рассверливание с последующим развёртыванием или зенкованием.

ПРОБИВКА МЕТАЛЛА

Услуги по пробивке отверстий в металле — одни из самых популярных в области металлообработки. Изготавливаемые этим способом изделия востребованы и широко используются во многих отраслях – производстве мебели, вентиляционных решеток, витрин, стеллажей, рекламных конструкций и др.

Этот процесс позволяет создавать отверстия необходимых размеров в листовом металле в точном соответствии с техническим заданием.

СПОСОБЫ ПРОБИВКИ МЕТАЛЛА

Пробивка металла производится следующими способами:

  • Ручной;
  • С помощью механического, пневматического, гидравлического пресса и пресс-ножниц;
  • С помощью координатно-пробивных станков.

Сегодня, когда технологический прогресс идет вперед, ручной способ обработки признается все менее эффективным и наиболее трудозатратным. К тому же он невозможен для крупносерийного производства.

Пробивка металла с помощью гидравлических прессов и координатно-пробивных станков с ЧПУ происходит с высокой скоростью и точностью. Использование таких станков позволяет полностью автоматизировать операции, существенно сократить производственные время- и трудозатраты, а также работать с любыми объемами продукции.

Самый распространенный способ пробивки — обработка с помощью пресс-ножниц. Предварительно размеченная керном заготовка размещается на матрице и отверстие выдавливается опусканием пуансона. Такой вариант медленнее ЧПУ станка и подходит лишь для небольших объемов производства.

Автоматизированный ЧПУ процесс намного проще. Металл размещается и закрепляется на столе, далее запускается программа. По заданным координатам сначала производится фиксация материала, а затем ударом пробойника выдавливается отверстие. При этом пуансон опускается лишь до половины толщины заготовки, затем выдавливаемая часть под влиянием деформирующих сил прорывается по периметру и отделяется от заготовки.

ПРЕИМУЩЕСТВА И НЕДОСТАТКИ ТЕХНОЛОГИИ

По сравнению с операциями сверления и фрезерования, пробивка имеет следующие преимущества:

  • Отсутствие термического воздействия на материал. Такой процесс не влияет на кристаллическую решетку металла, исключает возникновение окислов.
  • Пробивка с использованием ЧПУ станков более эффективна и существенно минимизирует затраты времени на производство.
  • Также технология имеет свои недостатки:
  • Довольно малая ограниченная предельно допустимая толщина заготовки.
  • При пробивке происходит наклеп, который может влиять на плотность и структуру материала и вызывать радиальные микротрещины, которые в будущем могут стать очагами коррозии.
  • В результате воздействия давлением происходит отрыв металла. Поэтому возможно появление неровностей кромок и заусенцев, что создает необходимость их дополнительной обработки.

Этапы проведения работ

Наплавочный способ восстановления изношенных деталей включает 6 последовательных этапов:

  • подготовка, осмотр и измерения;
  • установка и центровка рабочего вала;
  • первая расточка отверстий в металле для устранения эллипсности и других дефектов;
  • нанесение металла на поверхность;
  • окончательное фрезерование под номинальный размер;
  • финишная обработка поверхности.

Первичная расточка необходима даже при отсутствии дефектов, поскольку толщина обновленного слоя не может быть менее 2 мм. Завершающая (финальная) – производится в случаях повышенных требований к качеству поверхности.

Перед тем как восстановить разбитое отверстие в металле, расточно-наплавочный станок закрепляют на корпусе детали при помощи сварки или другим доступным способом. После выполнения центровки возможна простая проточка под калиброванный ремонтный размер или восстановление размеров в прежний номинал. В этом случае комплексная обработка предусматривает проработку всех технологических этапов, перечисленных выше.

Важной технической особенностью мобильных расточно-наплавочных комплексов является возможность одновременной проработки двух и более мест, расположенных на одной оси. При этом диаметры обработки разных поверхностей могут быть различны.

Подготовка поверхности

На этапе подготовки к восстановлению деталей сваркой и наплавкой выполняют осмотр осмотр ремонтируемой детали, производят необходимые измерения, проверяют совпадение осей, определяют способ закрепления центровочного комплекта. В зависимости от типа и конструкции детали центровочный блок может быть зафиксирован с двух сторон, а для обработки нескольких разнесенных поверхностей, на крайних торцах.

Рабочий агрегат жестко закрепляют на корпусе детали с помощью электросварки или другим возможным способом. В результате вес обрабатывающего инструмента не будет влиять на точность выполнения операций.

Установка и центровка вала

Особая конструкция центровочного комплекта позволяет установить любое положение борштанги, чтобы обеспечить необходимое направление оси места восстановления или точное осевое совпадение двух обрабатываемых диаметров. В этом случае центровка борштанги производится после выполнения комплекса измерений по менее изношенному узлу.

На предварительно отцентрированную борштангу закрепляют фиксирующие суппорты, которые при помощи сварки окончательно фиксируют станок в нужном положении. Для крепления станка допускается вместо сварки применять метизы соответствующих диаметров, а при малой толщине детали — зажимные элементы типа струбцин.

Фрезерование и устранение эллипсности

После окончательной фиксации станка центровочный комплект удаляют, и на борштангу устанавливают резец, с помощью которого будет производиться первая расточка. Она необходима для устранения эллипсности, которая возникает в результате износа при работе машин и механизмов. Кроме этого, проведенные ранее измерения могли показать нарушение соосности двух противоположных посадочных мест.

После первой фрезеровки поверхностей оба отверстия будут располагаться на одной оси, и геометрическая конфигурация станет точно радиальной, без эллипсоидных отклонений. Однако размер после завершения работы уже не будет соответствовать заводскому номиналу. В этом случае возможны два технических решения по восстановлению диаметра:

  • повторное фрезерование под расчетный ремонтный размер с высокой точность обработки и горячая установка металлической гильзы;
  • нанесение металла на поверхность и расточка под заводской номинал.

Работа мобильного расточно-наплавочного комплекса предусматривает второй вариант восстановления и ремонта отверстий. Это проще, быстрее и намного дешевле, чем изготовить и установить ремонтную гильзу. Кроме того, подобная технология обновляет тело металла и исключает возможность смещения нового покрытия, в отличие от запрессованной гильзы.

Наплавка

Для наплавления слоя металла на радиальную поверхность используется электросварочный аппарат инверторного типа с автоматической подачей проволоки к месту обработки. В зависимости от марки сплава восстановление деталей вибродуговой наплавкой может осуществляться в обычных атмосферных условиях или защитной инертной среде. Обычно она представляет собой смесь из 80% аргона и 20% углекислого газа.

Расточная борштанга заменяется на наплавочную, к которой подключается сварочный инверторный аппарат и газовый баллон. При отсутствии готовой смеси аргона и углекислого газа подключаются 2 баллона через специальный редукторный смеситель.

Наплавка предусматривает нанесение одного или нескольких слоев металла и осуществляется в автоматическом режиме. Работа станка обеспечивает самостоятельное вращение сварочной насадки и ее продольное перемещение без участия оператора.

Физико-механические свойства наплавляемого слоя полностью соответствуют или даже превышают характеристики основного металла обрабатываемой детали. В зависимости от марки сварочной проволоки, силы тока и скорости прохождения твердость слоя находится в пределах 20-30 HRC.

Фрезерование под номинал

После наплавки металла и его полного остывания наплавочную штангу снимают и на ее место снова устанавливают фрезеровальный инструмент. Механические способы восстановления отверстий предусматривают проточку поверхности за два раза. Сначала выполняется черновая проточка для максимального приближения к номинальному размеру с обязательным плюсовым допуском. При этом величина допуска не превышает 0,5 мм, обычно 0,2-0,3 мм.

Первая обработка не обеспечивает высокой точности, поскольку производится с другой целью. Во время фрезерования под номинал устраняют весь поверхностный сварочный шлак и грубые неровности после наложения слоев. В результате геометрия отверстия приобретает ровную поверхность, максимально приближенную к номинальному размеру.

Финишная обработка поверхности

На следующем этапе работ выполняют чистовое фрезерование с обеспечением точности в пределах 0,01 мм. Для этого снижают скорость прохождения резца и постоянно контролируют проточки с помощью выносных цифровых индикаторов.

Окончанием работ является проведение контрольных замеров, определяющих качество работы, демонтаж станка с корпуса и механическая зачистка следов сварки, которая применялась для фиксации суппортов. Расточно-наплавочная технология предусматривает возможность немедленной сборки отреставрированного узла и начало работы механизма.

зМБЧБ 4 пВТБВПФЛБ ЪБЗПФПЧПЛ ОБ ФПЛБТОЩИ УФБОЛБИ

4.1 фЙРЩ УФБОЛПЧ

фПЛБТОЩЕ УФБОЛЙ РТЕДОБЪОБЮЕОЩ ДМС ПВТБВПФЛЙ РПЧЕТИОПУФЕК ЪБЗПФПЧПЛ, ЙНЕАЭЙИ ЖПТНХ ФЕМ ЧТБЭЕОЙС. фЕИОПМПЗЙЮЕУЛЙК НЕФПД ЖПТНППВТБЪПЧБОЙС РПЧЕТИОПУФЕК ФПЮЕОЙЕН ИБТБЛФЕТЙЪХЕФУС ЧТБЭБФЕМШОЩН ДЧЙЦЕОЙЕН ЪБЗПФПЧЛЙ Й РПУФХРБФЕМШОЩН ДЧЙЦЕОЙЕН ЙОУФТХНЕОФБ — ТЕЪГБ. дЧЙЦЕОЙЕ РПДБЮЙ ПУХЭЕУФЧМСЕФУС РБТБММЕМШОП ПУЙ ЧТБЭЕОЙС ЪБЗПФПЧЛЙ (РТПДПМШОПЕ ДЧЙЦЕОЙЕ РПДБЮЙ), РЕТРЕОДЙЛХМСТОП ПУЙ ЧТБЭЕОЙС ЪБЗПФПЧЛЙ (РПРЕТЕЮОПЕ ДЧЙЦЕОЙЕ РПДБЮЙ), РПД ХЗМПН Л ПУЙ ЧТБЭЕОЙС ЪБЗПФПЧЛЙ (ОБЛМПООПЕ ДЧЙЦЕОЙЕ РПДБЮЙ).

рПД ФПЮЕОЙЕН РПОЙНБАФ ПВТБВПФЛХ ОБТХЦОЩИ РПЧЕТИОПУФЕК ЪБЗПФПЧПЛ. тБЪОПЧЙДОПУФЙ ФПЮЕОЙС УМЕДХАЭЙЕ:

  • ТБУФБЮЙЧБОЙЕ — ПВТБВПФЛБ ЧОХФТЕООЙИ РПЧЕТИОПУФЕК;
  • РПДТЕЪБОЙЕ — ПВТБВПФЛБ РМПУЛЙИ (ФПТГПЧЩИ) РПЧЕТИОПУФЕК;
  • ТБЪТЕЪБОЙЕ — ТБЪДЕМЕОЙЕ ЪБЗПФПЧЛЙ ОБ ЮБУФЙ.

оБ ЧЕТФЙЛБМШОЩИ РПМХБЧФПНБФБИ, БЧФПНБФБИ Й ФПЛБТОП-ЛБТХУЕМШОЩИ УФБОЛБИ ЪБЗПФПЧЛЙ ЙНЕАФ ЧЕТФЙЛБМШОХА ПУШ ЧТБЭЕОЙС, ОБ ДТХЗЙИ ФЙРБИ ФПЛБТОЩИ УФБОЛПЧ — ЗПТЙЪПОФБМШОХА. оБ ФПЛБТОЩИ УФБОЛБИ ЧЩРПМОСАФ ЮЕТОПЧХА, РПМХЮЙУФПЧХА Й ЮЙУФПЧХА ПВТБВПФЛХ РПЧЕТИОПУФЕК ЪБЗПФПЧПЛ. рП ФЕИОПМПЗЙЮЕУЛПНХ ОБЪОБЮЕОЙА УФБОЛЙ ФПЛБТОПК ЗТХРРЩ ДЕМСФ ОБ ФПЛБТОП-ЧЙОФПТЕЪОЩЕ, ФПЛБТОП-ТЕЧПМШЧЕТОЩЕ, ЛБТХУЕМШОЩЕ, НОПЗПТЕЪГПЧЩЕ, ПДОП- Й НОПЗПЫРЙОДЕМШОЩЕ БЧФПНБФЩ Й ДТ. рП УРПУПВХ ХРТБЧМЕОЙС ТБЪМЙЮБАФ УФБОЛЙ У ТХЮОЩН ХРТБЧМЕОЙЕН, РПМХБЧФПНБФЩ Й БЧФПНБФЩ; У УЙУФЕНБНЙ ЮЙУМПЧПЗП РТПЗТБННОПЗП ХРТБЧМЕОЙС.

фПЛБТОП-ЧЙОФПТЕЪОЩЕ УФБОЛЙ (ТЙУХОПЛ 4.1, Б) РТЙНЕОСАФ ХУМПЧЙСИ ЕДЙОЙЮОПЗП РТПЙЪЧПДУФЧБ ДМС ПВТБВПФЛЙ ЪБЗПМПЧПЛ ОЕВПМШЫЙИ РБТФЙК. пВТБВПФЛБ УМПЦОЩИ ЪБЗПФПЧПЛ ФТЕВХЕФ РТЙНЕОЕОЙС ВПМШЫПЗП ЮЙУМБ ТЕЦХЭЕЗП ЙОУФТХНЕОФБ. дМС УПЛТБЭЕОЙС РПФЕТШ ЧТЕНЕОЙ ОБ УНЕОХ ЙОУФТХНЕОФБ ОЕПВИПДЙНП УРЕГЙБМШОПЕ ХУФТПКУФЧП. фБЛЙН ХУФТПКУФЧПН СЧМСЕФУС ТЕЧПМШЧЕТОБС ЗПМПЧЛБ (ТЕЧПМШЧЕТОЩК УХРРПТФ) ФПЛБТОП-ТЕЧПМШЧЕТОПЗП УФБОЛБ (ТЙУХОПЛ 4.1, В).

лТПНЕ ФПЗП, ОБ ТЕЧПМШЧЕТОЩИ УФБОЛБИ НПЦОП ЧЕУФЙ РБТБММЕМШОХА (ПДОПЧТЕНЕООХА) ПВТБВПФЛХ ОЕУЛПМШЛЙИ РПЧЕТИОПУФЕК ЪБЗПФПЧПЛ ТБЪОЩНЙ, ЙОУФТХНЕОФБНЙ.

фПЛБТОП-ЛБТХУЕМШОЩЕ УФБОЛЙ (ТЙУХОПЛ 4.1, Ч) РТЕДОБЪОБЮЕОЩ ДМС ПВТБВПФЛЙ ЛТХРОЩИ ФСЦЕМЩИ ЪБЗПФПЧПЛ. тБВПЮЙЕ ЛПМЕУБ ЧПДСОЩИ Й ЗБЪПЧЩИ ФХТВЙО, ЪХВЮБФЩИ ЛПМЕУ, НБИПЧЙЛПЧ Й Ф.Д.) пУПВЕООПУФША УФБОЛПЧ СЧМСЕФУС ОБМЙЮЙЕ ЛТХЗМПЗП ЗПТЙЪПОФБМШОПЗП УФПМБ-ЛБТХУЕМЙ У ЧЕТФЙЛБМШОПК ПУША ЧТБЭЕОЙС.

тЙУХОПЛ 4.1 — пВЭЙЕ ЧЙДЩ УФБОЛПЧ ФПЛБТОПК ЗТХРРЩ

нОПЗПТЕЪГПЧЩЕ ФПЛБТОЩЕ РПМХБЧФПНБФЩ (ТЙУХОПЛ 4.1,З) РТЕДОБЪОБЮЕОЩ ДМС ПВТБВПФЛЙ ОБТХЦОЩИ РПЧЕТИОПУФЕК ЪБЗПФПЧПЛ УФХРЕОЮБФЩИ ЧБМПЧ, ВМПЛПЧ ЪХВЮБФЩИ ЛПМЕУ, ЫРЙОДЕМЕК Й Ф. Д. оБ НОПЗПТЕЪГПЧПН РПМХБЧФПНБФЕ ПДОПЧТЕНЕООП ПВТБВБФЩЧБАФ ОЕУЛПМШЛП РПЧЕТИОПУФЕК ЪБЗПФПЧЛЙ.

оБ ПДОПЫРЙОДЕМШОЩИ ФПЛБТОП-ТЕЧПМШЧЕТОЩИ БЧФПНБФБИ ПВТБВБФЩЧБАФ ЪБЗПФПЧЛЙ ОЕВПМШЫЙИ ТБЪНЕТПЧ (ДЙБНЕФТПН 8-31 НН), ОП УМПЦОЩИ ЖПТН пОЙ ТБВПФБАФ РП ЪБНЛОХФПНХ ФЕИОПМПЗЙЮЕУЛПНХ ГЙЛМХ РБТБММЕМШОПК ПВТБВПФЛЙ РПЧЕТИОПУФЕК.

нОПЗПЫРЙОДЕМШОЩЕ БЧФПНБФЩ РБТБММЕМШОПК ПВТБВПФЛЙ ЪБЗПФПЧПЛ ЙУРПМШЪХАФ Ч НБУУПЧПН РТПЙЪЧПДУФЧЕ. юЙУМП ПДОПЧТЕНЕООП ПВТБВБФЩЧБЕНЩИ ЪБЗПФПЧПЛ ТБЧОП ЮЙУМХ ЫРЙОДЕМЕК БЧФПНБФБ. йЪЗПФПЧМСАФУС ДЕФБМЙ ПДОПЗП ФЙРПТБЪНЕТБ, ЖПТНБ ДЕФБМЕК — УТЕДОЕК УМПЦОПУФЙ.

ч ОБУФПСЭЕЕ ЧТЕНС УФБОЛПУФТПЙФЕМШОБС РТПНЩЫМЕООПУФШ РТПЙЪЧПДЙФ ЫЙТПЛХА ЗБННХ ФПЛБТОЩИ уФБОЛПЧ, ПУОБЭБЕНЩИ УЙУФЕНБНЙ юрх.

4.2 тЕЦХЭЙК ЙОУФТХНЕОФ Й РТЙУРПУПВМЕОЙС ДМС ЪБЛТЕРМЕОЙС ЪБЗПФПЧПЛ

нОПЗППВТБЪЙЕ ЧЙДПЧ РПЧЕТИОПУФЕК ЪБЗПФПЧПЛ, ПВТБВБФЩЧБЕНЩИ ОБ УФБОЛБИ ФПЛБТОПК ЗТХРРЩ, РТЙЧЕМП Л УПЪДБОЙА ВПМШЫПЗП ЮЙУМБ ФЙРПЧ ФПЛБТОЩИ ТЕЪГПЧ. рП ФЕИОПМПЗЙЮЕУЛПНХ ОБЪОБЮЕОЙА ТБЪМЙЮБАФ ТЕЪГЩ:

  • РТПИПДОЩЕ РТСНЩЕ Й ХРПТОЩЕ ДМС ПВФБЮЙЧБОЙС ОБТХЦОЩИ ГЙМЙОДТЙЮЕУЛЙИ Й ЛПОЙЮЕУЛЙИ РПЧЕТИОПУФЕК,
  • ТБУФПЮОЩЕ РТПИПДОЩЕ Й ХРПТОЩЕ — ДМС ТБУФБЮЙЧБОЙС УЛЧПЪОЩИ Й ЗМХИЙИ ПФЧЕТУФЙК,
  • ПФТЕЪОЩЕ — ДМС ПФТЕЪБОЙС ЪБЗПФПЧПЛ,
  • ТЕЪШВПЧЩЕ — ДМС ОБТЕЪБОЙС ОБТХЦОЩИ Й ЧОХФТЕООЙИ ТЕЪШВ,
  • ЖБУПООЩЕ — ДМС ПВФБЮЙЧБОЙС ЖБУПООЩИ РПЧЕТИОПУФЕК,
  • РТПТЕЪОЩЕ — ДМС РТПФБЮЙЧБОЙС ЛПМШГЕЧЩИ ЛБОБЧПЛ,
  • ЗБМФЕМШОЩЕ — ДМС ПВФБЮЙЧБОЙС РЕТЕИПДОЩИ РПЧЕТИОПУФЕК НЕЦДХ УФХРЕОСНЙ ЧБМПЧ РП ТБДЙХУХ,
  • РПДТЕЪОЩЕ — ДМС ПВФБЮЙЧБОЙС РМПУЛЙИ ФПТГПЧЩИ РПЧЕТИОПУФЕК.

рП ИБТБЛФЕТХ ПВТБВПФЛЙ ТЕЪГЩ ДЕМСФ ОБ ЮЕТОПЧЩЕ, РПМХЮЙУФПЧЩЕ Й ЮЙУФПЧЩЕ, РП ОБРТБЧМЕОЙА ДЧЙЦЕОЙС РПДБЮЙ — ОБ РТБЧЩЕ Й МЕЧЩЕ. рП ЛПОУФТХЛГЙЙ ТЕЪГЩ ДЕМСФ ОБ ГЕМЩЕ, У РТЙЧБТЕООПК ЙМЙ РТЙРБСООПК РМБУФЙОПК ЙЪ ТЕЦХЭЕЗП НБФЕТЙБМБ, УП УНЕООЩНЙ РМБУФЙОБНЙ. ыЙТПЛП РТЙНЕОСАФ ТЕЪГЩ У НОПЗПЗТБООЩНЙ РПЧФПТОП ОЕ ЪБФБЮЙЧБЕНЩНЙ РМБУФЙОБНЙ.

уРПУПВЩ ХУФБОПЧЛЙ Й ЪБЛТЕРМЕОЙС ЪБЗПФПЧЛЙ, ПВТБВБФЩЧБЕНПК ОБ ФПЛБТОПН УФБОЛЕ, ЪБЧЙУСФ ПФ ФЙРБ УФБОЛБ, ЧЙДБ ПВТБВБФЩЧБЕНПК РПЧЕТИОПУФЙ, ИБТБЛФЕТЙУФЙЛЙ ЪБЗПФПЧЛЙ (ПФОПЫЕОЙЕ ДМЙОЩ ЪБЗПФПЧЛЙ Л ДЙБНЕФТХ), ФПЮОПУФЙ ПВТБВПФЛЙ Й ДТХЗЙИ ЖБЛФПТПЧ.

оБ ФПЛБТОП-ЧЙОФПТЕЪОЩИ УФБОЛБИ ДМС ЪБЛТЕРМЕОЙС ЪБЗПФПЧПЛ ЫЙТПЛП ЙУРПМШЪХАФ ФТЕИЛХМБЮЛПЧЩЕ УБНПГЕОФТЙТХАЭЙЕУС РБФТПОЩ. ч БЧФПНБФЙЪЙТПЧБООЩИ УФБОЛБИ Й УФБОЛБИ У юрх ЙУРПМШЪХАФ РБФТПОЩ У НЕИБОЙЮЕУЛЙН, РОЕЧНБФЙЮЕУЛЙН, ЗЙДТБЧМЙЮЕУЛЙН Й ЬМЕЛФТЙЮЕУЛЙН РТЙЧПДБНЙ ЛХМБЮЛПЧ. ч ГЕОФТПЧЩИ УФБОЛБИ У юрх РТЙ l/d= 4 . . 10 ЪБЗПФПЧЛХ ХУФБОБЧМЙЧБАФ ОБ ГЕОФТБИ, Б ДМС РЕТЕДБЮЙ ОБ ОЕЕ ЛТХФСЭЕЗП НПНЕОФБ ПФ ЫРЙОДЕМС УФБОЛБ РТЙНЕОСАФ ТБЪМЙЮОЩЕ РПЧПДЛПЧЩЕ ХУФТПКУФЧБ Й РТЙУРПУПВМЕОЙС дМС ХУФБОПЧЛЙ ЪБЗПФПЧЛЙ Ч ГЕОФТБИ ЕЕ ОЕПВИПДЙНП ЪБГЕОФТЙТПЧБФШ, Ф. Е. УДЕМБФШ ГЕОФТПЧЩЕ ПФЧЕТУФЙС У ФПТГПЧ ЧБМБ. гЕОФТПЧЩЕ ПФЧЕТУФЙС ДЕМБАФ УРЕГЙБМШОЩНЙ ГЕОФТПЧПЮОЩНЙ УЧЕТМБНЙ. гЕОФТЩ НПЦОП ТБЪДЕМЙФШ ОБ ХРПТОЩЕ (ТЙУХОПЛ 4.2, В), УТЕЪБООЩЕ (ТЙУХОПЛ 4.2, Ч), ЫБТЙЛПЧЩЕ, (ТЙУХОПЛ 4.2, З), ПВТБФОЩЕ (ТЙУХОПЛ 4.2, Д) Й ЧТБЭБАЭЙЕУС (ТЙУХОПЛ 4.2, Е). хРПТОЩЕ ГЕОФТЩ ДЕМБАФ У ФЧЕТДПУРМБЧОЩНЙ ОБЛПОЕЮОЙЛБНЙ, ЮФП РПЧЩЫБЕФ ЙИ ДПМЗПЧЕЮОПУФШ. уТЕЪБООЩЕ ГЕОФТЩ РТЙНЕОСАФ РТЙ РПДТЕЪБОЙЙ ФПТГПЧ ЪБЗПФПЧЛЙ, ЛПЗДБ РПДТЕЪОПК ТЕЪЕГ ДПМЦЕО ДПКФЙ РПЮФЙ ДП ПУЙ ЧТБЭЕОЙС ЪБЗПФПЧЛЙ. ыБТЙЛПЧЩЕ ГЕОФТЩ ЙУРПМШЪХАФ РТЙ ПВФБЮЙЧБОЙЙ ЛПОЙЮЕУЛЙИ РПЧЕТИОПУФЕК ЪБЗПФПЧЛЙ, ПВТБФОЩЕ ГЕОФТЩ — РТЙ ПВТБВПФЛЕ ЪБЗПФПЧПЛ ОЕВПМШЫЙИ ДЙБНЕФТПЧ. чТБЭБАЭЙЕУС ГЕОФТЩ РТЙНЕОСАФ РТЙ ТЕЪБОЙЙ У ВПМШЫЙНЙ УЕЮЕОЙСНЙ УТЕЪБЕНПЗП УМПС НЕФБММБ, ЛПЗДБ ЧПЪОЙЛБАФ ВПМШЫЙЕ УПУФБЧМСАЭЙЕ УЙМЩ ТЕЪБОЙС, ЙМЙ РТЙ ПВТБВПФЛЕ ОБ ВПМШЫЙИ УЛПТПУФСИ ТЕЪБОЙС.

дМС ХУФБОПЧЛЙ ЪБЗПФПЧПЛ ЧФХМПЛ, ЛПМЕГ Й УФБЛБОПЧ ЫЙТПЛП РТЙНЕОСАФ УМЕДХАЭЙЕ ПРТБЧЛЙ: ЛПОЙЮЕУЛЙЕ (ТЙУХОПЛ 4.2,Ц), ОБ ЛПФПТЩИ ЪБЗПФПЧЛБ ХДЕТЦЙЧБЕФУС ОБ ПРТБЧЛЕ УЙМПК ФТЕОЙС ОБ УПРТСЦЕООЩИ РПЧЕТИОПУФСИ, ГБОЗПЧЩЕ (ТЙУХОПЛ 4.2,Ъ) У ТБЪЦЙНОЩНЙ ХРТХЗЙНЙ ЬМЕНЕОФБНЙ — ГБОЗБНЙ; ХРТХЗЙЕ У ЗЙДТПРМБУФНБУУПК, ЗПЖТЙТПЧБООЩНЙ ЧФХМЛБНЙ (ТЙУХОПЛ 4.2, Й), ФБТЕМШЮБФЩНЙ РТХЦЙОБНЙ Й Ф. Д. рПЧПДЛПЧЩЕ ХУФТПКУФЧБ РТЕДОБЪОБЮЕОЩ ДМС УЧСЪЙ ЪБЗПФПЧЛЙ ЙМЙ ПРТБЧЛЙ, ХУФБОПЧМЕООПК Ч ГЕОФТБИ, УП ЫРЙОДЕМЕН ФПЛБТОПЗП УФБОЛБ. лТПНЕ РПЧПДЛПЧЩИ ХУФТПКУФЧ, РЕТЕДБАЭЙИ ЛТХФСЭЙК НПНЕОФ ПФ ЫРЙОДЕМС Л ЪБЗПФПЧЛЕ, РТЙНЕОСАФ ФБЛЦЕ РПЧПДЛПЧП-ГЕОФТЙТХАЭЙЕ ХУФТПКУФЧБ.

тЙУХОПЛ 4.2 — рТЙУРПУПВМЕОЙС ДМС ЪБЛТЕРМЕОЙС ЪБЗПФПЧПЛ ОБ ФПЛБТОЩИ УФБОЛБИ

л РЕТЧПК ЗТХРРЕ ПФОПУСФУС ИБНХФЙЛЙ, ГЕОФТЩ-РПЧПДЛЙ, УЛПВЩ, РПЧПДЛПЧЩЕ РМБОЫБКВЩ, РПЧПДЛПЧЩЕ УБНПЪБЦЙНОЩЕ РБФТПОЩ. лП ЧФПТПК — УРЕГЙБМШОЩЕ ТЕЖМЕОЩЕ ГЕОФТЩ Й УБНПЪБЦЙНОЩЕ ГЕОФТЙТХАЭЙЕ РПЧПДЛПЧЩЕ РМБОЫБКВЩ. дМС ХУФБОПЧЛЙ ТЕЪГПЧ ОБ ФПЛБТОЩИ УФБОЛБИ У юрх У ТЕЧПМШЧЕТОЩНЙ ЗПМПЧЛБНЙ ЙУРПМШЪХАФ УРЕГЙБМШОЩЕ УНЕООЩЕ ЧЪБЙНПЪБНЕОСЕНЩЕ ЙОУФТХНЕОФБМШОЩЕ ВМПЛЙ. йОУФТХНЕОФБМШОЩЕ ВМПЛЙ ОБМБЦЙЧБАФ ОБ ТБЪНЕТЩ ПВТБВБФЩЧБЕНЩИ РПЧЕТИОПУФЕК ЪБЗПФПЧПЛ ЧОЕ УФБОЛБ ОБ УРЕГЙБМШОЩИ РТЙВПТБИ.

ьФП ЪОБЮЙФЕМШОП УОЙЦБЕФ РТПУФПЙ УФБОЛПЧ У юрх, РПЧЩЫБЕФ РТПЙЪЧПДЙФЕМШОПУФШ Й ФПЮОПУФШ ПВТБВПФЛЙ ВМБЗПДБТС ВЩУФТПК ХУФБОПЧЛЕ ОБ УФБОЛБИ ФПЮОП ОБМБЦЕООЩИ ЙОУФТХНЕОФБМШОЩИ ВМПЛПЧ. фПЛБТОЩЕ УФБОЛЙ ОЕЛПФПТЩИ НПДЕМЕК ЙНЕАФ ЙОУФТХНЕОФБМШОЩЕ НБЗБЪЙОЩ, Ч ЛПФПТЩИ ТБУРПМПЦЕО ЧЕУШ ЙОУФТХНЕОФ, ОЕПВИПДЙНЩК ДМС ПВТБВПФЛЙ ЪБЗПФПЧЛЙ. ч ФБЛЙИ УМХЮБСИ УФБОПЛ УОБВЦБЕФУС УРЕГЙБМШОЩН БЧФППРЕТБФПТПН, ПУХЭЕУФЧМСАЭЙН УНЕОХ ЙОУФТХНЕОФБ Ч ТЕЪГЕДЕТЦБФЕМЕ УФБОЛБ. бЧФППРЕТБФПТ ТБВПФБЕФ РП ГЙЛМХ Ч УППФЧЕФУФЧЙЙ У ЪБДБООПК РТПЗТБННПК: ЙЪЧМЕЮЕОЙЕ ЙОУФТХНЕОФБ ЙЪ ТЕЪГЕДЕТЦБФЕМС, ХУФБОПЧЛБ ЙОУФТХНЕОФБ Ч ЗОЕЪДП НБЗБЪЙОБ, РПЧПТПФ НБЗБЪЙОБ, ЙЪЧМЕЮЕОЙЕ ПЮЕТЕДОПЗП ЙОУФТХНЕОФБ ЙЪ НБЗБЪЙОБ, ХУФБОПЧЛБ ЙОУФТХНЕОФБ Ч ТЕЪГЕ-ДЕТЦБФЕМЕ.

уЯЕН УП УФБОЛБ ДЕФБМЕК Й ХУФБОПЧЛБ ОБ УФБОЛЕ ЪБЗПФПЧПЛ ПУХЭЕУФЧМСАФУС ТПВПФПН. ъБЗПФПЧЛЙ Й ДЕФБМЙ УЛМБДЙТХАФУС ОБ ФБЛФПЧПН УФПМЕ, РТЕДУФБЧМСАЭЕН УПВПК ЪБНЛОХФЩК ЫБЗПЧЩК ЛПОЧЕКЕТ. тПВПФ ЪБВЙТБЕФ УП УФПМБ ЪБЗПФПЧЛЙ ДМС ЙИ ХУФБОПЧЛЙ ОБ УФБОЛЕ, Б ЗПФПЧЩЕ ДЕФБМЙ, УОСФЩЕ УП УФБОЛБ, ХУФБОБЧМЙЧБЕФ ОБ ФБЛФПЧПН УФПМЕ.

4.3 пВТБВПФЛБ ЪБЗПФПЧПЛ ОБ ФПЛБТОЩИ УФБОЛБИ

оБТХЦОЩЕ ГЙМЙОДТЙЮЕУЛЙЕ РПЧЕТИОПУФЙ ПВФБЮЙЧБАФ РТСНЩНЙ (ТЙУХОПЛ 4.3, 6) ЙМЙ ХРПТОЩНЙ РТПИПДОЩНЙ ТЕЪГБНЙ. ъБЗПФПЧЛЙ ЗМБДЛЙИ ЧБМПЧ ПВФБЮЙЧБАФ, ХУФБОБЧМЙЧБС ЙИ Ч ГЕОФТБИ. оБТХЦОЩЕ (ТЙУХОПЛ 4.3, Ч) Й ЧОХФТЕООЙЕ ТЕЪШВЩ ОБТЕЪБАФ ТЕЪШВПЧЩНЙ ТЕЪГБНЙ, ЖПТНБ ТЕЦХЭЙИ ЛТПНПЛ ЛПФПТЩИ ПРТЕДЕМСЕФ РТПЖЙМШ ОБТЕЪБЕНЩИ ТЕЪШВ. фПЮЕОЙЕ ДМЙООЩИ РПМПЗЙИ ЛПОХУПЧ (2Б = 8 . 10њ) РТПЙЪЧПДСФ УНЕЭБС Ч РПРЕТЕЮОПН ОБРТБЧМЕОЙЙ ЛПТРХУ ЪБДОЕК ВБВЛЙ ПФОПУЙФЕМШОП ЕЕ ПУОПЧБОЙС (ТЙУХОПЛ 4.3,З) ЙМЙ ЙУРПМШЪХС УРЕГЙБМШОПЕ РТЙУРПУПВМЕОЙЕ — ЛПОХУОХА МЙОЕКЛХ. рТЙ ПВТБВПФЛЕ ЛПОЙЮЕУЛЙИ РПЧЕТИОПУФЕК ОБ УФБОЛБИ У юрх РТПДПМШОПЕ Й РПРЕТЕЮОПЕ ДЧЙЦЕОЙС, РПДБЮЙ УХННЙТХАФУС БЧФПНБФЙЮЕУЛЙ. уЛЧПЪОЩЕ ПФЧЕТУФЙС ОБ ФПЛБТОП-ЧЙОФПТЕЪОЩИ УФБОЛБИ ТБУФБЮЙЧБАФ РТПИПДОЩНЙ ТБУФПЮОЩНЙ ТЕЪГБНЙ (ТЙУХОПЛ 4.3,Д), ЗМХИЙЕ -ХРПТОЩНЙ (ТЙУХОПЛ 4.3, Е). у РПРЕТЕЮОЩН ДЧЙЦЕОЙЕН РПДБЮЙ ОБ ФПЛБТОП-ЧЙОФПТЕЪОЩИ УФБОЛБИ ПВФБЮЙЧБАФ ЛПМШГЕЧЩЕ ЛБОБЧЛЙ (ТЙУХОПЛ 4.3, Ъ) РТПТЕЪОЩНЙ ТЕЪГБНЙ, ЖБУПООЩЕ РПЧЕТИОПУФЙ (ТЙУХОПЛ 4.ъ, Й) ЖБУПООЩНЙ УФЕТЦОЕЧЩНЙ ТЕЪГБНЙ, ЛПТПФЛЙЕ ЛПОЙЮЕУЛЙЕ РПЧЕТИОПУФЙ — ЖБУЛЙ (ТЙУХОПЛ 4.ъ, Л) — ЫЙТПЛЙНЙ ТЕЪГБНЙ, Х ЛПФПТЩИ ЗМБЧОЩК ХЗПМ Ч РМБОЕ ТБЧЕО РПМПЧЙОЕ ХЗМБ РТЙ ЧЕТЫЙОЕ ЛПОЙЮЕУЛПК РПЧЕТИОПУФЙ. пФТЕЪБОЙЕ ДЕФБМЕК ПФ ЪБЗПФПЧЛЙ (ТЙУХОПЛ 4.3, М) ЧЩРПМОСАФ ПФТЕЪОЩНЙ ТЕЪГБНЙ У ОБЛМПООПК ТЕЦХЭЕК ЛТПНЛПК, ЮФП ПВЕУРЕЮЙЧБЕФ РПМХЮЕОЙЕ ФПТГБ Х ЗПФПЧПК ДЕФБМЙ ВЕЪ ПУФБФПЮОПЗП ЪБХУЕОГБ рПДТЕЪБОЙЕ ФПТГПЧ (ТЙУХОПЛ 4.3,О) ЧЩРПМОСАФ УРЕГЙБМШОЩНЙ РПДТЕЪОЩНЙ ТЕЪГБНЙ. оБ ФПЛБТОП-ЧЙОФПТЕЪОЩИ УФБОЛБИ ПВТБВПФЛХ ПФЧЕТУФЙК ЧЩРПМОСАФ УЧЕТМБНЙ (ТЙУХОПЛ 4.3, Н), ЪЕОЛЕТБНЙ Й ТБЪЧЕТФЛБНЙ. ч ЬФПН УМХЮБЕ ПВТБВПФЛХ ЧЕДХФ У РТПДПМШОЩН ДЧЙЦЕОЙЕН РПДБЮЙ ТЕЦХЭЕЗП ЙОУФТХНЕОФБ. пВФБЮЙЧБОЙЕ ОБТХЦОЩИ Й ТБУФБЮЙЧБОЙЕ ЧОХФТЕООЙИ ЛПОЙЮЕУЛЙИ РПЧЕТИОПУФЕК УТЕДОЕК ДМЙОЩ (ТЙУХОПЛ 4.3,Ц,П) У МАВЩН ХЗМПН ЛПОХУБ РТЙ ЧЕТЫЙОЕ ОБ ФПЛБТОП-ЧЙОФПТЕЪОЩИ УФБОЛБИ РТПЙЪЧПДСФ У ОБЛМПООЩН ДЧЙЦЕОЙЕН РПДБЮЙ ТЕЪГПЧ, РТЙ РПЧПТПФЕ ЧЕТИОЕЗП УХРРПТФБ.

тЙУХОПЛ 4.3 — уИЕНБ ПВТБВПФЛЙ ЪБЗПФПЧПЛ ОБ ФПЛБТОП-ЧЙОФПТЕЪОПН УФБОЛЕ

Производитель втулок не идеален

Очевидно, что производитель втулок не может абсолютно точно выполнить, указанный на чертеже размер. Поэтому конструктор, исходя из требований к работе механизма, устанавливает границы, в которых должны быть выполнены размеры. На чертеже для производителя втулок конструктор указывает номинальный размер и 2 предельных отклонения: верхнее и нижнее.

Размер тогда имеет вид, например:

Это означает, что реальный размер, получаемый в процессе изготовления детали по чертежу, должен находиться в пределах от 25,160мм до 25,370мм («в пределах допуска»).

Если одно из предельных отклонений не указано, то оно принимается равным нулю. В этом примере разрешенные размеры: 24,790-25,000.

Выбор точности изготовления детали во многом предопределяет устанавливаемые требования к шероховатости поверхностей детали. Так же стоит упомянуть, что кроме допуска на размер существуют допуски на форму и расположение.

Виды обработки, выполняемые на токарных станках

Как и говорилось выше, практически все токарные станки можно отнести к классу универсальных. Устанавливая на них различный режущий инструмент и применяя всевозможную технологическую оснастку, можно выполнять следующие операции:

  1. Проточка внутренних и наружных поверхностей вращения с различной конфигурацией.
  2. Сверление, рассверливание, развертывание и зенкерование отверстий вдоль оси вращения заготовки.
  3. Нарезание резьбы при помощи резца, лерки или плашки.
  4. Обработка торцов заготовки.
  5. Центровка деталей.
  6. При использовании дополнительной оснастки возможно выполнение операции шлифования.

И это далеко не полный перечень операций, которые возможно выполнять с помощью токарного оборудования. Современные станки этого типа, оснащенные программным обеспечением, способны за одну или две установки производить уже полностью готовое изделие – именно поэтому их и относят к универсальному оборудованию, называемому обрабатывающими центрами.

Сверление отверстий

Отверстия в сплошном металле образуют сверлением. Сверление и рассверливание на токарных станках применяются главным образом как метод предварительной обработки.

Осуществляется сверление при вращающейся заготовке и реже при вращающемся сверле, закрепленном в шпинделе станка

Сверление отверстий обеспечивает точность размеров отверстия до 12-го квалитета и шероховатость до 3—4-го классов. Рассверливанием увеличивают диаметр ранее просверленного отверстия и при определенных условиях повышают его точность примерно на один квалитет.

Рассматриваемая токарная обработка металлов, производится на токарных станках, а в качестве режущих инструментов используются преимущественно спиральные сверла.

Спиральное сверло представляет собой двузубый режущий инструмент, состоящий из рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть включает режущую и направляющую части.

Установка сверл на станке

Сверление на токарном станке производится невращающимся сверлом, которое закрепляется в пиноли задней бабки.

Сверла с коническим хвостовиком устанавливают непосредственно в отверстие пиноли, если размеры их совпадают, или при помощи переходной втулки 2 (рис. 54), одетой на хвостовик сверла 1.

Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляются на станке посредством сверлильных патронов, одна из конструкций которых показана на рис. 55, а. В наклонных отверстиях корпуса 3 установлены кулачки 4 в виде цилиндрических стержней со скосами для закрепления сверла и резьбовой частью на наружной поверхности. Внутри муфты 5 закреплена гайка с конической резьбой, которая соединяется с резьбой кулачков. Если ключом 2 вращать муфту, то кулачки, перемещаясь в наклонных отверстиях будут сжиматься, обеспечивая закрепление и центрирование сверла. Корпус 8 с обратной стороны имеет глухое коническое отверстие, которым он неподвижно насаживается на хвостовик 1. Такие патроны выпускаются трех размеров: ПС-6, ПС-9, ПС-16 (цифры обозначают наибольший диаметр закрепляемого сверла).

Если требуется частая смена инструментов, устанавливаемых в задней бабке, удобно пользоваться быстросменными патронами (рис. 55, б). Патрон состоит из корпуса 2 с коническим хвостовиком 6 и двумя отверстиями, в которых свободно завальцованы шарики 3. В корпус устанавливается переходная втулка 1 с коническим отверстием Морзе. На наружной поверхности втулки выполнены две радиусные канавки, в которые при рабочем положении патрона западают шарики. На корпусе свободно надета муфта 4, продольное положение которой ограничивается пружинными кольцами 7 и 9 и подпружиненным шариком 5, фиксирующим муфту в рабочем состоянии. Отверстие 5 предусмотрено для выхода воздуха при установке переходной втулки в патрон.

Действие патрона следующее, Требуемое сверло вставляется в переходную втулку и вместе с ней устанавливается в патрон. Муфта при этом сдвинута вправо. Затем при перемещении влево муфта нажимает на шарики, которые входят в выемки втулки и закрепляют ее. Чтобы сменить инструмент, достаточно сдвинуть муфту вправо, и втулка со сверлом свободно вынимается из патрона.

Для сверления с механической подачей иногда применяют несложное приспособление в виде втулки с прямоугольным выступом, которым она закрепляется в резцедержателе суппорта.

При глубоком сверлении возникает необходимость частого вывода сверла из отверстия для очистки от стружки. В этом случае значительно сократить время отвода сверла и возвращения его в исходное положение можно, применяя довольно простой патрон (рис 55, в). Он состоит из корпуса 2 с коническим хвостовиком, сверлодержателя 1 с ввернутой в него рукояткой 3. В корпусе имеется продолговатый паз с рядом поперечных канавок. Для отвода сверла достаточно вывести рукоятку из канавки и отвести сверло вправо. Возвращение сверла в рабочее положение выполняется в обратном порядке.

Рис. 54. Переходная втулка со вставленным в нее хвостовиком сверла

Рис. 55. Сверлильные патроны: а — кулачковый; б — быстросменный; в — для глубокого сверления

Подготовка к сверлению

Важные условия качественной токарной обработки отверстия сверлом: прочное закрепление заготовки без заметного биения, перпендикулярность ее торца к оси вращения, отсутствие на торце неровностей и выпуклости, совпадение оси пиноли с осью шпинделя, придание первоначального направления сверлу.

Заготовку, установленную в токарном патроне, при необходимости выверяют и прочно закрепляют. Торец ее перед сверлением чисто подрезают. Чтобы придать первоначальное направление сверлу, особенно при большой длине его, рекомендуется в центре торца делать небольшое конусное углубление. Его выполняют упорным резцом (рис 56, а) или коротким жестким сверлом (рис 56, б). Угол центрового углубления делают на 20—30° меньше угла при вершине рабочего сверла. При таком условии перемычка сверла в начальный момент не будет участвовать в резании (рис. 56, б), что намного уменьшает опасность смещения сверла в сторону.

Для повышения жесткости длинных сверл рекомендуется подпирать их в начале сверления обратной стороной резца, закрепленного в резцедержателе несколько выше оси центров.

Перед сверлением глубокого отверстия заготовку следует сначала надсверлить коротким сверлом такого, же диаметра на глубину, примерно равную диаметру отверстия. В этом случае основное сверло, получив первоначальное направление, не сможет отклониться в сторону.

Не менее важна правильная установка сверла. Хвостовик его и отверстие пиноли следует насухо протереть, забоины на хвостовике удалить напильником. Сверло устанавливают в пиноль резким осевым толчком.

Приемы сверления

Обычно применяется следующий способ сверления на токарном станке (рис. 57). После подготовительной работы включают вращение шпинделя и вручную поворотом маховичка задней бабки подводят сверло к торцу вращающейся заготовки. При этом следует избегать удара, иначе сверло может поломаться. Вначале сверло подают вперед медленно, когда же оно врежется в металл на глубину, немного большую длины режущей части, подачу можно увеличить. Подача сверла должна выполняться плавно, без рывков.

Особую осторожность следует проявлять при выходе сверла иа сквозного отверстия. В этом месте возникает неравномерная нагрузка режущих кромок и они могут выкрошиться. Поэтому на выходе подачу надо резко уменьшать.

Прежде чем выключить вращение шпинделя, сверло надо вывести из отверстия, иначе вследствие упругой деформации металла оно может заклиниться в отверстии.

При сверлении стружка тяжело выходит из отверстий, поэтому сверло надо периодически очищать металлической щеткой.

Глубину глухого отверстия выдерживают по миллиметровой шкале пиноли, по лимбу маховичка задней бабки, а при их отсутствии — по меловой риске, которую наносят на сверло.

Для увеличения стойкости сверла его рекомендуется охлаждать. Стали сверлят с применением эмульсии, цветные металлы — с охлаждением или всухую, чугун — без охлаждения. Струю охлаждающей жидкости направляют на сверло около торца обрабатываемой детали и включают одновременно с началом резания.

Ручная подача сверла, особенно при обработке отверстий большого диаметра, слишком затруднительна. Поэтому в ряде моделей современных токарных станков предусмотрено устройство для механического перемещения задней бабки. Оно представляет собой
замок. который состоит из двух угольников, соответственно прикрепленных к поперечным салазкам суппорта и плите задней бабки. Перед включением механической подачи заднюю бабку открепляют от станины.

Рассверливание отверстий

Сверление отверстий большого диаметра сильно затрудняется из-за значительного усилия подачи. Поэтому отверстия диаметром свыше 30 мм выполняют двумя сверлами. Диаметр первого из них принимают равным примерно ½ диаметра отверстия. Благодаря этому перемычка второго сверла не участвует в резании, намного снижается усилие подачи и уменьшается вероятность ухода сверла в сторону. Приемы рассверливания те же, что и при сверлении.

Режимы резания при сверлении и рассверливании

Глубина резания t при сверлении характеризуется размером сверла и равна ½ его диаметра. При рассверливании она определяется полуразностью диаметров отверстия после и до обработки.

Подача S при сверлении и рассверливании соответствует осевому перемещению сверла за один оборот заготовки и выражается в мм/об.

Скорость резания v для невращающегося сверла равна окружной скорости вращения обработанной поверхности отверстия в м/мин.

Подача сверла на токарных станках чаще всего осуществляется вручную. При работе с механической подачей для отверстий диаметром от 5 до 30 мм в стальных заготовках ее можно выбирать в пределах 0,1—0,4 мм/об. Большие подачи в указанных пределах принимают для сверл большего диаметра. При сверлении чугуна подачу можно увеличить примерно в 1,5 раза; то же самое и при рассверливании отверстий.

Скорость резания для быстрорежущих сверл при обработке отверстий в стальных и чугунных заготовках выбирают в пределах 20—40 м/мин; для сверл, оснащенных пластинками твердого сплава, ее можно увеличивать в 2—3 раза. Для сверл меньшего диаметра принимают большие значения скорости резания.

Особенности сверления глубоких отверстий

При обработке глубоких отверстий условия работы спирального сверла резко ухудшаются: затрудняется выход стружки и подвод охлаждающей жидкости к режущим кромкам, уменьшается жесткость сверла и появляется опасность увода его в сторону. В таких случаях рекомендуется пользоваться сверлами для глубокого сверления, в конструкции которых предусмотрена возможность частичного или полного устранения указанных недостатков.

Охлаждение режущих кромок и выход стружки из глубокого отверстия улучшаются при применении спиральных сверл с каналами для подвода охлаждающей жидкости под давлением (рис. 58, а). Однако такие сверла, обладая недостаточной жесткостью, не обеспечивают строгой прямолинейности оси отверстия и их применяют лишь для обработки отверстий невысокой точности.

Для улучшения направления сверла в отверстии и условий охлаждения режущих кромок применяются четырехленточные спиральные сверла (рис. 58, б). У таких сверл несколько увеличена толщина сердцевины, а на спинках каждого зуба выполнены по две направляющие ленточки. Образующиеся за счет этого дополнительные канавки 1 позволяют жидкости свободно подходить к режущим кромкам, не встречая на своем пути раскаленную стружку. При применении таких сверл точность обработки отверстий несколько повышается, однако недостатки, присущие обычным спиральным сверлам (невысокая жесткость, наличие перемычки), остаются.

Глубокие отверстия повышенной точности обрабатываются пушечными и ружейными сверлами. Характерная особенность их конструкции— наличие одного зуба и большой направляющей поверхности.

Пушечное сверло (рис. 58, в) представляет собой круглый стержень с цилиндрическим хвостовиком 3. Для образования режущей кромки 1 и пространства для выхода стружки рабочая часть 2 сверла срезана по радиусу, а для уменьшения трения о стенки отверстия создана небольшая обратная конусность на направляющей части. Недостатки таких сверл: затрудненный выход стружки из отверстия и недостаточно эффективное охлаждение режущей кромки.

Ружейное сверло (рис. 58, г) обычно изготавливается из трубки быстрорежущей стали. По всей длине ее, за исключением хвостовика 3, провальцована угловая стружечная канавка. При этом внутри сверла образуется серпообразный канал, по которому подводится охлаждающая жидкость. Напорная струя жидкости, подаваемая под высоким давлением, не только интенсивно охлаждает режущую кромку, но и вымывает стружку из отверстия. Благодаря ломаной форме режущей кромки 1 широкая стружка разделяется и на дне отверстия образуется центрирующий конус, улучшающий направление сверла во время резания.

Чтобы придать пушечным и ружейным сверлам первоначальное направление, отверстие предварительно надсверливают коротким спиральным сверлом.

Рис. 58. Сверла для глубокого сверления: а — с каналами для охлаждающей жидкости; б — четырехленточное; в — пушечное; г — ружейное

Развертывание делают с помощью резания. Этот вид обработки гарантирует повышенную точность (вплоть до VI квалитета) и минимальную Ra — 0,63 и меньше.

В ходе процесса инструмент, называющийся развертка, снимает микроскопическую стружку со стенок отверстия. Развертывание делают или вручную или на станках (чаще всего это стационарные станки).

У развертывания также есть свои правила:

1. Нужно точно придерживаться величины припуска, согласно специальных таблиц.

2. Если развертывание делается вручную, его нужно проводить в 2 этапа: сначала черновое, а потом чистовое.

3. Во время развертывания отверстия в заготовке из стали поверхность, которая обрабатывается, нужно подвергать смазке эмульсией (подходит также минеральное масло). Если заготовка из чугуна, смазки не требуется.

4. Если развертывание делается вручную, его нужно делать исключительно по ходу часовой стрелки. Иначе стенки могут быть повреждены стружкой. Кстати, отверстие нужно время от времени очищать от нее.

5. Сверление и развертывание отверстий нужно производить в ходе одного «подхода», не вынимая детали из креплений и производя обработку детали двумя инструментами по очереди.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×