Termokings.ru

Домашний Мастер
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как варить тонкий металл

Как варить тонкий металл

Сварка тонкого металла — проблема даже для некоторых сварщиков с опытом. Новичкам в сварном деле вообще приходится тяжело. Тут работают совсем не те правила, что при сварке толстых изделий: есть множество особенностей и сложностей из-за чего тяжелее подбирать режимы и электроды. Проще это делать со сварочными полуавтоматами, но они в быту — довольно редкое явление, гораздо чаще встречаются инверторы. Вот о сварке тонкого металла инвертором и пойдет речь.

И первая сложность при сварке металла небольшой толщины состоит в том, что сильно нагревать его нельзя: он прогорает, образуются дыры. Потому работают по принципу «чем быстрее, тем лучше» и ни о каких траекториях движения электродов речь не идет вообще. Тонколистовой металл варят проводя электрод в одном направлении — вдоль шва без каких либо отклонений.

При сваривании тонких металлов листы перегреваются и изгибаются

Вторая сложность состоит в том, что работать нужно на малых токах, а это приводят к тому, что дугу приходится делать короткую. При незначительном отрыве она просто гаснет. Могут также возникать проблемы с розжигом дуги, потому используйте аппараты с хорошей вольт-амперной характеристикой (напряжение холостого хода выше 70 В) и плавной регулировкой сварного тока, которая начинается от 10 А.

Еще одна неприятность: при сильном нагреве происходит изменение геометрии тонких листов: их выгибает волнами. От этого недостатка избавиться очень тяжело. Единственный вариант — постараться не перегревать или отвести тепло (про метод с теплоотводящими прокладками читайте ниже).

При сварке встык тонких листов металла, их кромки тщательно обрабатывают и зачищают. Наличие загрязнений и ржавчины сделает сварку еще более проблематичной. Потому тщательно все выровняйте и зачистите. Располагают листы очень близко один к другому — без зазора. Детали фиксируют струбцинами, прижимами и другими приспособлениями. Потом детали прихватывают через каждые 7-10 см короткими швами — прихватками. Они не дадут деталям сместиться и их с меньшей вероятностью погнет.

Если хорошо зачистить кромки, может получится хороший шов

Сварка меди и ее сплавов: технология

Перед тем как начать сваривать медь и ее сплавы необходимо тщательно подготовить изделие. Мерные заготовки вырезаются при помощи шлифовальной машинки, токарного или фрезерного станка. У меди толщиной 6-18 миллиметров нужно подготовить кромки. Они должны быть V- или X-образными. (При больших объемах целесообразно будет приобрести кромкорез-фаскосниматель.)

Перед началом работы швы тщательно очищаются от загрязнения, окисления. Чтобы сварка меди прошла успешно необходимо защитить ванну от воздействия кислорода. Для это рекомендуется применить электродную проволоку, которая должна быть легирована алюминием, фосфором. В некоторых случаях требуется подогревать медь.

Она хорошо соединяется при ведении работ с помощью плавящихся электродов. Важно знать, что при этом длина дуги должна быть 4-5 миллиметров. Применяя технологию импульсно-дуговой сварки в аргоне можно выполнить любые виды швов, даже потолочный, сваривать очень тонкий металл. Под него рекомендуется подложить подкладные элементы.

Сварка кузовного металла (часть 2)

В предыдущей статье, в который мы описывали выбор сварочного оборудования и его настройку для проведения кузовных работ, мы обещали, что после рассмотрим способы основных методов сварки кузовщины и расскажем о самых популярных вариантах присоединения металла сваркой в этом процессе. И об этом пойдет речь в нашей сегодняшней статье.

Виды сварных швов

Для начала определимся с некоторыми видами сварочных швов, которые образуются при сварке в независимости от способа соединений металла.

  1. Сплошной
  2. Сплошной прерывистый
  3. Точечный

Итак, сплошной сварочный шов — здесь, сразу будет ясно из названия, что этот шов будет выполняться без промежутков по длине. Поэтому в кузове автомобиля не используются сплошные сварные швы. Это можно объяснить тем, что автомобильный кузов должен соответствовать некоторой «эластичности», для того, что бы уменьшать вероятность образования усталостных впадин и трещин во время его эксплуатации. Все из-за того что сплошной сварочный шов имеет достаточно высокую жесткость из-за этого не обеспечивают должной эластичности. Так же для этого типа шва характерно свойство к короблению, что будет негативно сказываться на прочность кузова. Если, кратко, то в основном этим типом шва варят, металлоконструкции «стоячие», которые не подвергаются внешним колебательным действиям, а так же в бытовых нуждах, к примеру, заварки баков, стальных решеток и т.п.

Читать еще:  Отрезные Вулканитовые Круги для резки металла

Теперь перейдем к сплошному прерывистому шву – здесь в основе заложена поочередность (чередование) сплошных проваренных участков сварки с другими или такими же, перерывами. Проще говоря, подбирать размеры участков сплошных швов и расстояние (интервал) между ними Вы можете выбирать произвольно, ориентируясь на вашу задачу.

Отметим, что прерывистыми швами чаще всего присоединяют силовые основные элементы кузова, которые произведены из толстого металла.

Сплошной точечный шов, в большинстве случаев состоит из отдельных точек, которые располагаются вплотную с необходимым по требованию перекрытием. Подобный тип сварочных швов применяют обычно при сварке деталей встык, в независимости от толщины металла. Из названия видно, что этот тип шва — будет определяться интервалом точек сварки поочередно. Интервалы между точками в зависимости от поставленных целей, могут быть всего несколько миллиметров или сантиметров.

Все типы сварных швов, можно делать на различных конструкциях и металлических деталях, ориентируя работы в пространстве, они будут характеризоваться, как:

  1. Горизонтальные, (могут проходить, как «на потолке», так и «на полу);
  2. Вертикальные (чаще всего «на стене);

А так, же их прочие всевозможные комбинации.

Исходя из здравого смысла, можно догадаться, что проще всегда варить горизонтальный шов в положении «на полу». К удобству и простоте, можно добавить еще то, что этот шов будет самым высоким по качеству. Т.к. при сварке вертикальных швов расплавленный металл неустойчив и вытекает из сварочный ванны, для таких работ, нужно больше опыта и мастерства.

После того, как мы определились с типами сварочных швов перейдем к методам сварки, которые используются при проведении кузовных-ремонтных работ.

Сварка внахлест

Этот тип сварки один из самых распространенных и простых способов соединения металла. При сварке внахлест один пласт (кусок) металла накладывается на другой. Использовать подобный тип сварки лучше всего при замене или ремонте силовых элементов кузова- усилителей, порогов, лонжеронов.

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Этот метод один из разновидностей соединения внахлест. Он весьма напоминает всем известную точечную сварку, которую применяют (чаще всего) в заводских условиях или на СТО при сборке кузова. Этим способом легче всего соединять – крылья, новые пороги и различного типа силовые элементы.

Сварка встык

Более надежный и не менее распространенный способ соединения металла, чем внахлест. Этот способ применим, тогда, когда вам нужно поменять деталь не целиком, а частично, к примеру, установить ремонтную вставку на крыло или вварить заплатку. При сварке встык снимать фаски (поверхность при скосе кромки торца) с края тонколистового металла нет необходимости. Фаски лишь снимают, тогда когда толщина металла превышает 2мм, и то не во всех случаях.

Важно помнить, что при сварке встык требуется точная подгонка (взаимная) деталей перед процессом сварки. Необходимо, что бы между концами свариваемых деталей практически отсутствовали зазоры или были хотя бы на минимальном расстоянии. В противном случае, вы можете получить вероятность образования отверстия, а не сварного соединения.

Сварку встык зачастую применяют при ремонте наружных кузовных деталей (поверхностей), а они как правильно из тонкого металла. Это может быть замена крыльев или попросту необходимо наивысшее качество проводимых ремонтных работ. Но сварка встык всегда требует огромного количества подгоночных работ (деталей) и требует высокую квалификацию от сварщика. Т.к. поврежденную деталь чаще всего меняют не целиком, а частями (вырезается не вся деталь, а только её поврежденный участок). А уже после на его место мастер вставляет фрагмент, который он подготовил из новой детали для кузова. После сварку ведут сплошным точечным швом при этом встык. И если все проделать максимально четко, кропотливо, а главное правильно, то после того, как вы зачистите и отрихтуете шлак на сварочном шве, дальнейшая шпатлевка, окажется необязательной.

Читать еще:  Как сделать качественный нож в домашних условиях

Что же касается толстого металла (от 2мм), то процесс сварки встык проходит намного проще, этот металл не требует тщательной подгонки из-за своей толщины и с ним тяжелее получить прожог.

Теперь Вы знаете, какие типы сварки при проведении кузовных работ чаще всего следует применять. В следующей статье мы рассмотрим еще один не маловажный аспект при проведении ремонтных работ, а именно коснемся подготовки металла к сварке, а так же дадим конкретные советы по сварке металла и опишем проблемы, которые чаще всего возникают у новичков, соответственно попробуем в них разобраться.

Сварочная система CMT

Компания «Fronius» разработала несколько новых системных компонентов для этой инновационной технологии, построенных на основе существующей серии цифровых устройств. Например, система подачи проволоки теперь может похвастаться некоторыми революционными решениями: Прежде всего, имеется два отдельных устройства подачи проволоки с цифровым управлением: переднее, находящееся на горелке, обеспечивает движение проволоки с частотой до семидесяти раз в секунду, а основное — подталкивает проволоку сзади. Для того, чтобы отделить устройства друг от друга, между ними расположен буфер для проволоки. Технология позволяет перемещать проволоку, не применяя при этом практически никаких усилий. В целом система CMT включает в себя перечисленные ниже элементы.

Рисунок 6: Конфигурация системы для новой технологии CMT и различных ее элементов: 1. Источник электропитания TPS 3200/4000/5000 CMT, 2. Блок дистанционного управления RCU 5000i, 3. Блок охлаждения FK 4000 R, 4. Роботизированный интерфейс, 5. Устройство подачи проволоки VR 7000 CMT, 6. Robacta Drive CMT, 7. Буфер для проволоки, 8. Запас проволоки.

Проблемы использования дуговых технологий

Связаны они с некоторыми ограничениями использования электрической дуги и особенностями алюминия.Среди них можно отметить:

  • низкая производительность при сварке толстого металла;
  • высокие требования к подготовке основного и присадочного материала
  • повышенная дефектность сварных швов. Образование горячих трещин, включений оксидной пленки.
  • характеристики сварочного шва уступают по прочности основному металлу.
  • трудоемкость изготовления объемных конструкций, где предполагается сварка в различных пространственных положениях

Если какие-либо из этих пунктов вызывают определенные неудобства или недостаточное качество сварочного шва, возможно применение иных технологий, о которых мы поговорим ниже.

Правильная технология

  • Подготовка деталей.
  • Сварочный процесс.
  • Зачистка швов.

Основные отличия в некоторых нюансах, позволяющих качественно варить листовой металл и оцинковку.

Подготовка

Вся подготовка начинается с очистки поверхности материала от загрязнений. Важно более тщательно зачистить место, где будет установлен держатель массы аппарата.

Оцинкованный листовой металл в месте будущей сварки можно очистить болгаркой от защитного покрытия. Но можно варить и прямо по нему, цинковый слой сгорит в процессе работы.

Сварка

  • Электрод на конце можно очистить от обмазки на длину около 5 мм, это поспособствует быстрому поджогу дуги.
  • По всей длине будущего шва нужно сделать точечные прихватки материала (чтобы избежать дальнейшей деформации). Для этого делают краткосрочный поджог и приваривают края металла в виде точки или на длину в 10 мм.
  • Зажигается дуга просто — это делают двумя способами. Либо постукиванием кончиком электрода по металлу, либо чирканьем. Длина дуги оптимальна в пределах 2-3 миллиметра. Обычно расстояние электрода от металла нужно выдерживать в пределах диаметра расходника!
  • После этого образовывают ванну из расплавленного металла и начинают вести шов. В процессе работы сварочная ванна должна иметь вытянутую овальную форму. Это свидетельствует о получении качественного шва.
  • Чтобы избежать прилипания электрода не стоит его «утыкать» в поверхность.
  • Шов ведут, располагая держатель с электродом под углом в 60 градусов. Лучше всего выбирать положение, приближенное к прямому углу, но с сохранением обзора сварочной ванны и самого шва. При слишком остром угле получается выпуклое соединение. Это значит, что шов всплывает и не сваривает металл.
  • Электрод можно вести слева направо, или на себя, вертикальные соединения делают снизу вверх. При этом во время сварки нужно делать поперечные движения зигзагами (елочкой).
  • Также нужно контролировать скорость движения. Она должна быть поступательной и одинаковой.
Читать еще:  Как проверить емкость аккумуляторной батареи мультиметром и не только

После окончания работы нужно сбить шлак и осмотреть соединение на наличие непровара и прожогов на металлической поверхности.

Особенности ручной сварки

Процесс сварки по аргонодуговой технологии TIG протекает с использованием нескольких элементов, каждый из которых имеет свое назначение.

От этого зависят особенности работы:

  1. Металл плавится под влиянием электрической дуги. Она возникает между электродами при повышении напряжения. В роли одного из элементов выступает свариваемая заготовка, другого — специальный стержень.
  2. Температура плавления вольфрамового элемента — 4000 °C. Это значение выше, чем у остальных металлов. Поэтому с такими стержнями варят любые виды стали.
  3. Для получения равномерного соединения периодически затачивают электроды. Стержень закрепляют в горелке, свободный конец защищают колпаком, препятствующим замыканию.
  4. Строение горелки предусматривает круговую подачу газа. Так как для защиты сварочной ванны используют аргон, способ получил соответствующее название. Инертный газ вытесняет кислород, препятствуя проникновению последнего в обрабатываемую область. Это предотвращает растрескивание сварного соединения на этапе остывания.
  5. Для каждого металла устанавливают свой режим функционирования аппарата. От характера работы агрегата зависят количество выделяющегося газа, величина напряжения.
  6. При точной обработке краев они плавятся и в дальнейшем кристаллизуются. Если между деталями есть расстояние, которое не удалось устранить таким методом, используют присадочный материал. Его подают в сварочную ванну.
  7. ТИГ-сварка может использоваться для соединения алюминиевых заготовок. Защитный газ препятствует окислению металла, края расплавляются равномерно.

Мост Патона

Более десяти километров и шестисот метров сварных швов было уложено при постройке моста Патона в Киеве в середине прошлого века. Это первый в мире мост, возведённый без единой заклёпки! Сварной шов легче и прочнее заклёпочного соединения, что и доказал академик Евгений Патон, разработав проект моста через Днепр, который впоследствии получил его имя. Академик вошёл в историю и как создатель технологии автоматической сварки под флюсом, которая позволила значительно увеличить выпуск танков Т-34 в годы Второй мировой войны.

Компания Dupont в начале 1960‑х запатентовала экзотический способ соединения — взрывную сварку. Идея родилась при исследовании осколков с полей сражений Второй мировой войны: оказалось, энергия взрыва способна прочно сплавлять сталь. Сварка взрывом позволяет моментально достичь плотного контакта заготовок, обеспечивая «сцепление» атомов друг с другом и образование прочного монолитного соединения. Так получают биметаллические пластины из двух металлов, к примеру меди и стали или алюминия и стали, используемые в строительстве морских платформ для исключения электро­химической коррозии.

Сварка трением близка по принципу к взрывному соединению: в этом случае заготовки с большим усилием вращают до частичного расплавления зоны контакта. Когда металл остывает, получаются намертво сцепленные детали. Несомненным преимуществом сварки трением или взрывом является возможность соединения несочетаемых металлов, которые не берёт дуговая сварка: алюминия с медью, титана с никелем и т. д. Такие «капризные» металлы из-за химической активности создают немало сложностей при сборке конструкций. Титан, к примеру, при сварке вступает в реакцию с кислородом, азотом и водородом, в результате чего резко уменьшается прочность сварного шва.

Положение спасает электронно-лучевая сварка в вакууме, когда пучок направленных электронов скрепляет титановые детали, нагревая их до температуры плавления. Отсутствие газов в сварочной среде исключает образование вредных соединений на поверхности металла.

Материалы и оборудование для аргонодуговой сварки

Для осуществления аргонодуговой сварки необходимы:

  • сварочный инвертор;
  • горелка;
  • баллон с аргоном;
  • редуктор, клапан газа;
  • электроды;
  • осциллятор.

Инвертор вырабатывает необходимый постоянный ток. В силу технических особенностей этого способа сварки, зажигать дугу прямым касанием электрода нельзя. Поэтому современные сварочные аппараты оснащаются встроенным осциллятором. При помощи этого прибора производится возбуждение электрической дуги. После этого он выполняет роль стабилизатора. Газосварка различных труб осуществляется с использованием неплавящихся вольфрамовых электродов, которые крепятся возле сопла горелки.

Техника выполнения аргонодуговой сварки достаточно сложная. Для овладения ею необходим некоторый опыт подобной работы с металлами. Обрести новые навыки помогут обучающие видео, которые находятся в свободном доступе.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×